부식성 상태. 주요 송유관 부식 조사 수행 규칙

파이프라인의 부식 상태는 MG LC의 성능, 작동의 신뢰성 및 안전성을 특징짓는 주요 요인 중 하나입니다. 파이프라인 보호는 절연 코팅 및 ECP 시스템의 상태에 따라 결정됩니다.

전기화학적 보호 설비(ECP)용개별 장비의 기술 상태에 대한 관리는 정기적인 검사를 통해 수행됩니다. 동시에 전기 측정 장비의 판독 값을 제어 장치로 확인하고 배수 지점에서 전위를 측정하며 회로의 전기 저항을 측정합니다. 직류, 특수 계량기 또는 전기 에너지 계량기를 사용하는 음극 보호 설비의 작동 연속성 평가, 접점 연결 모니터링, 양극 접지, 설비 단위 및 장치.

검사는 최소한 다음과 같이 수행됩니다. 배수 보호 설치의 경우 월 4회, 음극 보호 설치의 경우 월 2회.

음극 보호 설비의 작동에 대한 지속적인 모니터링은 원격 측정 장치를 통해 제공됩니다. 이를 통해 설치 우회에 대한 비용과 시간을 줄이고, 오류가 감지된 순간부터 설치를 교체하거나 수리할 때까지 작동 중단 시간을 줄이고, ECP 장비 매개변수의 조정 정확도와 안정성을 높일 수 있습니다.

주요 가스 파이프라인 섹션의 전기화학적 보호 상태를 점검할 때 다음 사항이 결정됩니다.

파이프라인 음극 보호 수준;

분극원을 끄는 방법(MSS)을 사용하는 분극 전위의 크기 또는 동일한 측정 시스템을 사용하는 외삽 방법

GOST에서 권장하는 방법에 따라 파이프라인을 통해 흐르는 분극 전류;

토양의 전기 저항력의 크기;

팽창, 백 및 기타 절연 코팅 결함이 있는 곳에 포함된 층간 전해질 샘플의 구성입니다.

파이프라인 보안 모니터링파이프라인 전체 길이에 걸쳐 "구조-접지" 전위를 주기적으로 측정하고 얻은 값을 표준 값과 비교하며 파이프라인이 유지되는 총 시간을 결정하는 것으로 구성됩니다. 보호 가치잠재력.

전위는 적어도 5년에 한 번씩 10-20m의 측정 간격으로 외부 기준 전극을 사용하여 파이프라인의 전체 길이를 따라 측정됩니다. 이 경우 첫 번째 측정은 파이프라인 되메우기 후 최소 10개월 후에 이루어져야 합니다.

제어 및 측정 컬럼(CMC) 및 최소 전위 값이 있는 경로 지점의 원격 전극에서 전위 측정은 최소 1년에 2회 수행됩니다. 또한 ECP 시스템 개발, 음극 보호 장치의 작동 모드 변경 및 표류 전류원 제거와 관련된 작업 중에 측정이 수행됩니다.

잠재적인 측정 결과를 바탕으로 그래프를 작성하고 길이에 따른 보호를 결정해야 하며, 음극 보호 시설의 운영이나 기술 검사, 시간 경과에 따른 파이프라인 보호에 대한 원격 모니터링 데이터를 기반으로 해야 합니다.

건설 중 단열 코팅의 기술 상태 모니터링완공된 건설 현장에서 실시됩니다. 연속성 제어는 음극 분극을 사용하여 수행됩니다. 결과에 대한 데이터는 실행 문서에 입력됩니다.

작동 중 절연 코팅 제어 MG에 대한 종합적인 검토 과정에서 수행되었습니다. 메인 파이프라인을 검사하는 동안 얻은 데이터와 준공 문서의 데이터를 비교하면 시간과 길이에 따른 코팅의 보호 특성 변화를 평가할 수 있습니다.

조사 지역의 코팅 상태를 확인하는 작업은 직접 및 간접 방법을 사용하여 두 단계로 평가됩니다.

길이와 시간에 따른 보호 전류 밀도의 변화에 ​​대한 데이터 분석, 파이프라인 접지 전위 측정 및 부식 전기 측정 검사 결과를 간접적으로 기반으로 합니다.

선택적 피팅을 이용한 직접 방식.

절연 상태와 ECP 시스템을 결정하는 간접적인 방법에는 통합 및 로컬 측정이 포함됩니다.

통합 방법은 가스 파이프라인의 검사된 부분의 특성을 전체적으로 결정합니다. 이러한 방법을 사용하면 단면 전체 길이에 걸쳐 코팅 상태를 평가하고 박리 위치와 단열재 손상을 확인할 수 있습니다. 동시에 코팅 및 ECP 제품을 모니터링하는 현지 방법을 적용해야 하는 개별 특정 영역이 식별됩니다.

트렌치를 열지 않고 절연 모니터링 빈도를 결정하는 주요 기준은 절연 코팅의 품질을 종합적으로 평가할 수 있는 파이프라인의 보호 전류 밀도와 파이프라인-접지 전이 저항입니다. 이 데이터를 바탕으로 수색자의 도움을 받아 단열 코팅이 손상된 곳을 찾고 선택적 굴착을 수행합니다.

직접공법 또는 선택적 피팅가스 파이프라인을 열고, 토양 표면을 청소하고, 절연 코팅을 육안으로 검사하고, 예를 들어 "타월" 방법을 사용하여 접촉 저항을 측정하는 작업이 포함됩니다. 이 경우 코팅의 연속성, 접착력, 두께 및 일시적 전기 저항을 측정해야 합니다. 단열재 샘플링 및 코팅 실험실 테스트는 작동 3년마다 수행됩니다. 동시에 토양 및 토양 전해질 샘플을 채취하여 ECP 시스템을 모니터링합니다.

검사 후 주로 기계적 손상 및 기타 결함이 있는 부분에서 단열재를 엽니다. 청소된 부분에서 부식 및 기타 손상이 감지되면 검사 영역이 확장되어 파이프의 손상된 부분의 경계를 결정합니다. 필수 검사에는 원주 용접 조인트 부분이 포함됩니다.

절연 코팅의 상태는 코팅 작동 시작 후 3년 후, 임계 ECP 값에 도달하고 국부 접촉 저항이 10Ω·m으로 감소할 때 1년에 한 번 선택적 피팅을 통해 모니터링됩니다.

통합 방법과 국소 방법은 모두 전기 측정법입니다. 직류 및 교류 장치를 사용하며 접촉식과 비접촉식으로 구분됩니다.

평가 부식성 상태제어 피트의 검사 및 기기 측정을 통해 수행됩니다.먼저 결정이 내려집니다.

보호 코팅 상태가 만족스럽지 못한 지역

보호 값의 지속적인 음극 분극이 제공되지 않는 영역에서;

운송되는 제품의 온도가 40°C 이상인 뜨거운 구간, 북위 50도선 남쪽, 염분 토양(염습지, 솔로네츠, 솔로드, 타키르, 소라 등), 관개된 토양에서;

표류 지역에서;

파이프라인이 지상에서 나오는 지역;

파이프라인 교차점에서;

계곡, 계곡 및 강의 경사면;

산업 및 생활 폐수 분야;

토양에 주기적으로 물을 주는 지역.

피트 내 파이프라인의 부식 상태를 육안으로 검사하고 개별적으로 측정하는 동안 다음 사항이 결정됩니다.

부식 생성물의 존재 및 특성;

최대 동굴 깊이;

부식으로 인해 손상된 표면적.

비. 안에. 코쉬킨, 안에. N. 슈체르바코프, 안에. 유. 바실리예프, GOUVPO "모스크바 상태 철강연구소 그리고 합금 (기술적 대학교) » ,

국가 단일 기업 "모스고르테플로"

부식 거동을 평가, 모니터링, 진단, 예측하고 부식 속도를 결정하는 전기화학적 방법은 오랫동안 이론적 측면에서 잘 개발되어 실험실 조건에서 널리 사용되었으며, 작동 조건에서 부식 상태를 평가하는 데 사용되기 시작했습니다. 최근 5~10년 사이에만요.

전기화학적 평가 방법의 독특한 특징은 재료와 부식 환경의 동시 반응을 통해 실시간으로 부식 상태(연속 포함)를 확인할 수 있는 능력입니다.

작동 조건에서 부식 상태를 평가하는 데 가장 널리 사용되는 방법은 분극 저항(정전류 및 전위차), 저항계 및 임피던스 방법입니다. 실제 사용처음 두 개를 얻었습니다. 정전류 측정 방법은 휴대용 휴대용 기기에 사용되는 반면, 전위차 측정 방법은 장비가 더 복잡하고 고가이기 때문에 실험실 연구에서 주로 사용됩니다.

분극저항법은 부식전류를 측정하여 부식속도를 측정하는 방식이다.

부식률을 측정하는 기존 외국 장비는 주로 분극 저항의 원리를 기반으로 하며 부식성 환경에서 측정 대상이 완전히 잠긴 조건에서만 충분한 정확도로 부식률을 결정할 수 있습니다. 환경의 부식 활동이 실제로 결정됩니다. 이 측정 체계는 부식 속도를 평가하기 위한 외국 장비(ACM, Ronbaks, Voltalab, Magna 등의 장비)에서 구현됩니다. 장치는 상당히 비싸고 러시아 조건에 적합하지 않습니다. 가정용 부식 측정기는 파이프라인이 만들어지는 실제 강철과 관계없이 환경의 공격성을 결정하므로 작동 조건에서 파이프라인의 부식 저항성을 결정할 수 없습니다.

이와 관련하여 MISiS는 실제로 사용된 강철로 만든 난방 네트워크 파이프라인의 부식 속도를 측정하기 위해 설계된 부식 측정기를 개발했습니다.

소형 부식 측정기 "KM-MISiS"(그림 1)는 저항이 0인 정밀 디지털 마이크로 전압계를 기반으로 하는 현대적인 요소 기반을 기반으로 개발되었습니다. 부식 측정기는 전류가 없는 IR 보상과 함께 분극 저항 방법을 사용하여 부식 속도를 측정하도록 설계되었습니다. 이 장치는 간단하고 직관적인 제어 인터페이스와 액정 디스플레이에 대한 정보 입력/출력 기능을 갖추고 있습니다.

부식 측정기 프로그램은 다양한 강철 등급의 부식 속도를 평가하고 0을 설정할 수 있는 매개변수를 입력하는 기능을 제공합니다. 이러한 매개변수는 부식 측정기의 제조 및 교정 중에 설정됩니다. 부식 측정기는 부식 속도의 측정 값과 전위차 "E 2 -의 현재 값을 모두 표시합니다. E1» 매개변수를 제어합니다.

부식 측정기의 주요 매개변수는 부식 및 노화 방지 통합 시스템(USZKS)을 따릅니다.

KM-MISiS 부식 측정기는 전해 전도 매체에서 분극 저항 방법으로 부식 속도를 측정하도록 설계되었으며 에너지 부문, 화학 및 석유 화학 산업, 건설, 기계 공학 분야의 금속 부품 및 장비의 부식 속도를 측정하는 데 사용할 수 있습니다. , 환경 보호 및 교육적 요구를 충족합니다.

경험작업

부식 측정기는 모스크바의 난방 네트워크 작동 조건에서 파일럿 테스트를 통과했습니다.

Leninsky Prospekt에 대한 테스트는 2003년 8월부터 11월까지 가열 네트워크의 첫 번째 및 두 번째 회로(가입자 86/80)에서 수행되었습니다. 이 섹션에서는 센서(작업 전극)가 설치된 가열 네트워크 파이프라인의 첫 번째 및 두 번째 회로에 노즐을 용접하고 프로토타입 부식 측정기를 사용하여 부식 속도 및 전기화학적 매개변수를 매일 측정했습니다. 냉각수 매개변수를 등록하여 파이프라인 내부 부분에서 측정을 수행했습니다. 냉각수의 주요 매개 변수는 표 1에 나와 있습니다.

5분에서 45분까지 다양한 지속 시간을 측정하는 데 사용됩니다. 장기 테스트 중에 난방 네트워크 파이프라인의 부식 상태에 대한 주요 매개변수를 기록했습니다. 측정 결과는 그림 1에 나와 있습니다. 2 및 3. 테스트 결과에서 다음과 같이 부식 속도의 초기 값은 첫 번째 및 두 번째 회로에서 테스트할 때 장기 테스트와 잘 연관됩니다. 첫 번째 회로의 평균 부식 속도는 약 0.025~0.05mm/년이고, 두 번째 회로의 경우 약 0.25~0.35mm/년입니다. 얻은 결과는 탄소강과 저합금강으로 만들어진 난방 네트워크 파이프라인의 내식성에 대한 기존의 실험적 및 문헌적 데이터를 확인시켜 줍니다. 더 정확한 값사용 중인 파이프라인의 강철 등급을 지정하여 얻을 수 있습니다. Entuziastov 고속도로인 Sayanskaya 거리 구간에서 난방 네트워크의 부식 상태에 대한 조사가 수행되었습니다. 이 지역의 난방 본관 섹션(No. 2208/01 - 2208/03)이 자주 고장나고, 이 지역의 파이프라인이 작동하지 않습니다.
스택은 1999년부터 2001년까지 설치되었습니다. 가열 메인은 정방향 및 역방향 스레드로 구성됩니다. 가열 본관의 직선 온도는 6 기압에서 약 80-120 °C이고, 반환 온도는 약 30-60 °C입니다. 봄-가을 기간에는 난방 본관이 지하수(Terletsky 연못 근처) 및/또는 하수로 범람하는 경우가 많습니다. 이 지역의 난방 본관 설치 특성은 뚜껑이 있는 콘크리트 홈통의 채널이며 설치 깊이는 약 1.5-2m입니다. 난방 본관의 첫 번째 누수는 2003년 봄에 발견되었으나 실패했습니다. 2003년 8월 - 9월에 교체되었습니다. 검사 중에 난방 메인 채널이 지하수 또는 유출수로 인해 파이프 직경의 약 1/3 - 2/3만큼 침수되었습니다. 난방 주배관은 유리섬유로 단열 처리되었습니다.

플롯 번호 2208/01 - 22008/02. 난방 본관은 1999년에 설치되었으며, 파이프는 길이 방향 이음매로 용접되었으며 직경은 159mm이며 아마도 st로 만들어졌습니다. 20. 파이프라인에는 Kuzbass 바니시로 만든 단열 코팅이 있으며, 미네랄 울및 글라신지(루핑 펠트 또는 유리섬유). ~에 이 영역주로 운하 범람 구역에 부식 병변이 있는 11개의 결함 구역이 있습니다. 직접 나사산의 길이에 따른 부식 병변의 밀도는 0.62m-1이고, 그 반대는 -0.04m-1입니다. 2003년 8월 서비스 종료.

플롯 번호 2208/02 - 2208/03. 2001년에 마련됨. 난방 본관의 직선 부분에 주로 부식이 발생함. 교체 대상 파이프라인의 결함 부분의 총 길이는 82m이며, 직선 부식 손상 밀도는 0.54m-1이다. State Unitary Enterprise Mosgorteplo에 따르면 파이프라인은 10HSND 강철로 만들어졌습니다.

섹션 번호 2208/03 - 중앙 난방 스테이션. 2000년에 제작된 이음매 없는 파이프, 아마도 Art에서 나온 것으로 추정됩니다. 20. 전방 스레드의 부식 병변 밀도는 -0.13m-1이고 리턴 스레드는 -0.04m-1입니다. 직선 파이프라인 외부 표면의 관통 부식 병변(예: 비국소화된 공식 부식)의 평균 밀도는 0.18 - 0.32m -1 입니다. 잘라낸 파이프 샘플의 외부에는 코팅이 없습니다. 부식 손상의 성격 밖의샘플 파이프 - 주로 외부 표면에서 약 10-20cm 크기의 원뿔 모양을 가지며 직경 약 2-7의 관통 병변으로 변하는 공식 부식과 같은 관통 병변이 있는 경우의 일반적인 부식 mm. 배관 내부에 약간의 전체적인 부식이 있으나 상태는 양호합니다. 파이프 샘플의 구성을 결정한 결과는 표 2에 나와 있습니다.

구성 측면에서 파이프 샘플의 재질은 강철 유형 "D"(또는 KhGSA)에 해당합니다.

일부 파이프라인은 물 속의 수로에 있었기 때문에 파이프 외부 부분의 부식 속도를 추정하는 것이 가능했습니다. 부식 속도는 수로 라이닝의 출구 지점, 파이프라인 바로 근처의 지하수 및 지하수 흐름이 가장 빠른 장소에서 평가되었습니다. 지하수 온도는 40~60°C였습니다.

측정 결과는 표에 나와 있습니다. 3-4에서는 잔잔한 물에서 얻은 데이터가 빨간색으로 강조 표시됩니다.

측정 결과에 따르면 일반 부식과 국부 부식의 비율이 증가하는 것으로 나타났습니다. 이는 시간이 지남에 따라 변하며, 이는 잔잔한 물에서 국부적인 부식이 가장 두드러집니다. 일반적인 부식 속도는 조류에서 증가하는 경향이 있으며, 잔잔한 물에서는 국부 부식 속도가 증가합니다.

얻은 데이터를 통해 난방 네트워크 파이프라인의 부식 속도를 확인하고 부식 거동을 예측할 수 있습니다. 이 지역의 파이프라인 부식률은 연간 0.6mm를 초과합니다. 이러한 조건에서 파이프라인의 최대 서비스 수명은 국부적으로 부식된 곳에서 정기적으로 수리를 하면 5~7년을 넘지 않습니다. 지속적인 부식 모니터링과 통계 데이터 축적을 통해 보다 정확한 예측이 가능합니다.

분석운영상의부식 손상티

DC 전송선의 전기장에 위치한 파이프라인의 부식 상태 평가는 파이프와 접지 사이의 전위차와 파이프라인의 전류 값에 의해 이루어집니다.
MG 유닛의 기술 상태에 대한 종합적인 평가에 대한 Lok 계획. 앞으로 MG LP의 부식상태 평가는 중요한 부분주요 가스 파이프라인의 기술적 상태에 대한 종합적인 평가.
방황하는 자의 출현과 번식 계획. 가스 파이프라인의 부식 상태를 평가할 때 전위차의 평균값과 최대값을 모두 아는 것이 중요합니다.
부식 상태를 평가하기 위한 장비에는 센서, 기록 시스템 및 적절한 전원이 포함되어야 합니다. 자기 및 전자기 방법을 사용할 때 다양한 자화 시스템을 사용할 수 있습니다. 스캐닝 문제는 나선형 선을 따라 파이프 내부에서 이동하는 소수의 센서 또는 자화 시스템과 함께 앞으로 이동하고 장치 주변에 위치한 다수의 센서에 의해 해결됩니다. 이 경우 파이프의 결함 누락 가능성을 제거하기 위해 2링 엇갈린 센서 배열 시스템을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 미국에서 생산되는 라인나로그형 장치는 경첩으로 연결된 세 부분으로 구성됩니다. 첫 번째 섹션에는 전원 공급 장치와 밀봉 칼라가 포함되어 있고, 두 번째 섹션에는 센서용 카세트 시스템이 있는 전자석이 포함되어 있으며, 세 번째 섹션에는 전자 부품과 기록 장치가 포함되어 있으며 파이프라인 검사에 사용됩니다.
파이프라인의 부식 상태를 평가하기 위한 드릴링은 파이프를 완전히 개방하고 파이프의 하부 생성기를 검사할 수 있는 상태에서 수행되어야 합니다. 파이프의 열린 부분의 길이는 직경의 3배 이상이어야 합니다.
효과적인 방법장비의 부식 상태 평가(설계, 작동, 개조 단계)는 부식 모니터링입니다. 이는 가능한 부식 실패에 대한 시기적절한 정보를 얻기 위해 물체의 부식 상태를 관찰하고 예측하는 시스템입니다.
테이블에 그림 6은 여러 도시의 흑색관 온수 공급 시스템의 실제 부식 상태에 대한 평가를 제공합니다. 또한 비교를 위해 60C에서 계산된 물 포화 지수, 물의 용존 산소 및 유리 이산화탄소 함량에 대한 데이터 및 부식 활동 평가가 제공됩니다.
다양한 직경의 파이프라인에 대한 수성 가스 오일 흐름의 이동 속도 영역 분포. 케이싱 스트링의 부식 검사는 부식 상태(심도 및 현장 면적 모두)를 평가하고 매개변수를 결정하기 위해 수행됩니다. 전기화학적 보호, 작동 중 케이싱 누출 원인을 파악하고 보안을 모니터링합니다.
ONGKM의 부식 상태와 장비 및 기술 프로세스의 신뢰성 평가에 대한 위의 데이터 분석을 기반으로 인라인 및 외부 결함 탐지, 현장 및 실험실 부식 기계 테스트, 템플릿 및 샘플의 금속 조직학 연구 결과, 구조물의 기술 진단 결과와 현재의 규제 및 기술 문서(NTD)를 고려하여 황화수소 함유 석유 및 가스전의 장비 및 기술 프로세스를 진단하는 방법론이 개발되었습니다.
우리나라와 해외에서는 파이프라인을 열지 않고도 파이프라인의 부식 상태를 평가할 수 있는 방법과 도구가 개발되고 있습니다. 가장 유망한 방법은 파이프라인을 통해 특별히 장착된 장치를 통과시키는 것입니다. 이 장치는 내부와 외부에서 파이프 벽의 부식 손상 지점을 감지합니다. 문헌은 파이프라인 상태를 모니터링하는 방법에 대한 데이터를 제공합니다. 자기적 방법과 전자기적 방법이 주요 관심을 받고 있으며 후자를 선호합니다. 초음파 및 방사선 촬영 방법도 여기에 간략하게 설명되어 있습니다.
수학 방정식으로 설명되지 않고 금속의 부식 상태를 평가하는 데 권장되는 일련의 표 계수 또는 노모그램 형태로 표시되는 모델입니다.

작동 중 파이프라인의 코팅 상태를 평가하려면 절연 파이프라인의 전이 저항, 코팅 재료의 투과성을 특성화하는 매개변수 및 코팅에 남아 있는 항산화제(안정화된 조성물의 경우)의 양을 사용하는 것이 좋습니다. 파이프 벽의 부식 상태를 평가하려면 코팅 아래 또는 결함이 있는 위치의 금속 부식 손실 측정 데이터와 파이프 벽 부식 병변의 크기 및 상대적 위치를 사용해야 합니다. 두 번째는 국소 부식(충치, 패임, 반점), 단일(인접 병변의 가장 가까운 가장자리 사이의 거리가 15cm 이상), 그룹(인접 병변의 가장 가까운 가장자리 사이의 거리가 15~0 5cm)을 포함합니다. ) 및 확장된(인접 병변의 가장 가까운 가장자리 사이의 거리가 0.5cm 미만) 병변. 단일 부식 병변은 파이프라인의 고장으로 이어지지 않습니다.
작동 중 파이프라인의 단열 코팅 상태를 평가하려면 파이프라인의 과도 저항 값, 코팅 재료의 투과성을 특성화하는 매개변수 및 남아 있는 항산화제(안정화된 조성물의 경우)의 양을 사용해야 합니다. 단열재. 파이프 벽의 부식 상태를 평가하려면 코팅 아래 또는 결함이 있는 위치의 금속 부식 손실 측정 데이터와 파이프 벽 부식 병변의 크기 및 상대적 위치를 사용해야 합니다.
파이프라인의 부식 상태를 평가할 때 부식 유형, 단면의 일반화된 특성에 따른 부식으로 인한 파이프 외벽의 손상 정도, 최대 및 평균 속도부식, 3~5년간 현장의 부식상태를 예측합니다.
테이블에 9.12는 전체 영향 요인 및 해당 권장 사항과 함께 파이프라인의 부식 상태에 대한 평가를 제공합니다.
실제로 금속의 내식성을 정량화하기 위해 부식 중에 자연적으로 크게 변화하는 금속의 특성을 사용할 수 있습니다. 따라서 급수 시스템에서 파이프의 부식 상태는 시간 경과에 따른 시스템 또는 해당 섹션의 수압 저항 변화를 통해 평가할 수 있습니다.
부식으로 인한 금속 손실을 줄이고 부식으로 인한 직접 및 간접 손실을 크게 줄일 수 있는 가능성을 찾으려면 장치의 부식 상태와 화학 기술 시스템의 통신을 평가해야 합니다. 이 경우, 화학 기술 시스템의 부식 상태에 대한 평가와 부식 발생 가능성에 대한 예측, 그리고 이 프로세스가 화학 기술 시스템의 장치 성능과 통신에 미치는 영향을 모두 수행해야 합니다. .
측정 기술은 섹션 II에 나와 있습니다. 구조물의 부식 상태를 평가하는 데 필요한 측정 범위와 세트는 규정된 방식으로 승인된 부서 지침에 따라 제공됩니다.
지하 금속 및 철근 콘크리트 구조물의 부식 과정의 복잡성과 독창성은 대기, 생물권 및 수권이 상호 작용하는 지하 환경의 특수한 조건에 기인합니다. 이와 관련하여 지하에 있는 물체의 부식 상태를 평가하기 위한 장비 및 시스템의 개발 및 제작에 특별한 주의를 기울이고 있습니다. 이러한 평가는 지면에 대한 금속 구조의 시간 평균 전위를 측정하여 이루어질 수 있습니다. 평균 전위 값을 결정하기 위해 표유 전류 적분기라는 장치가 개발되었습니다. 제조가 쉽고 필요하지 않습니다. 특별한 소스전원 공급 장치 및 작동이 안정적입니다. 이러한 장치를 사용하면 전기화학적 보호 수단의 연결 위치를 선택하고 작동 효율성을 통합적으로 설명하기 위한 양극, 음극 및 교대 영역의 공간 분포 특성에 대한 정보를 제공합니다. 이 정보는 새로운 장비의 설계, 제작, 설치 및 작동 중에 모두 사용될 수 있습니다. 장기 운전 조건에서 금속 및 철근 콘크리트 구조물의 높은 신뢰성을 보장하기 위한 계획된 조치를 실행하는 것이 가능해졌습니다.
전기 운송의 영향으로 인한 강철 지하 파이프라인의 부식 위험 평가 교류, 파이프라인과 파이프라인 사이의 전위차 측정 결과를 기반으로 해야 합니다. 환경. 측정 기술은 섹션 II에 나와 있습니다. 파이프라인의 부식 상태를 평가하는 데 필요한 측정의 양과 복잡성은 규정된 방식으로 승인된 부서 지침에 따라 결정됩니다.
이 체제는 물 및 증기 샘플 분석 결과, 공급물 및 보일러 물의 pH 측정기 판독 값, 퇴적물의 정량적 및 정성적 구성에 대한 주기적 결정, 보일러 금속 상태 평가를 기반으로 모니터링됩니다. 부식의. 운영 담당자는 정권의 두 가지 주요 지표, 즉 복합체의 용량(공급수 소비량으로 다시 계산된 작업 용액 7의 측정 게이지 수준 감소를 기반으로 함)과 청정 구획의 보일러 물 pH를 구체적으로 모니터링합니다. 전열 표면 파이프의 대표 샘플 절단, 침전물의 정성 및 정량 분석, 체제 운영 첫 1~2년 동안의 초기 상태와 비교하여 금속의 부식 상태 평가는 5~7,000회마다 수행됩니다. 운영 시간.
따라서 재보험으로 인해 파이프라인 표면 및 내부의 부식 결함 위치를 부정확하게 결정하여 상당 부분에서 파이프라인의 부당한 교체가 허용되어 공적 자금이 과도하게 지출되는 경우가 있습니다. 따라서 파이프라인의 부식 상태에 대한 신뢰성 있는 평가와 획득된 데이터를 기반으로 시기적절하고 정확한 수리가 필요합니다. 이를 위해 우리나라에서는 트렌치에서 파이프라인을 열지 않고도 파이프라인의 부식 상태를 평가하기 위해 결함 탐지기가 개발, 제작 및 테스트되었습니다.

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케이싱의 부식 상태와 보호 상태는 케이싱에서 흐르는 전류 밀도나 전압 강하로 평가할 수 있습니다. 전류 밀도가 음수인 경우 기둥의 이 부분에는 금속 부식 파괴가 발생하는 양극 영역이 있습니다.

부식 상태는 보호 값의 지속적인 음극 분극이 제공되지 않고 보호 코팅의 불만족스러운 상태를 갖는 파이프라인과의 전환 및 교차점에서의 검사를 통해 결정됩니다.

장비의 부식 상태는 서로를 보완하는 여러 가지 방법으로 제어해야 합니다. 매우 중요한 방법- 시각적으로 장비 파괴의 성격, 추가 작동 가능성을 확인하고 부식 방지 방법을 조정할 수 있습니다. 그러나 내부 점검은 수리를 위해 장비를 정지한 후에만 실시할 수 있습니다. 시각적 방법과 함께 도구적 방법이 사용됩니다. 때로는 계산된 벽 두께와 동일한 깊이까지 장비 벽을 뚫고 부식 허용량에 해당하는 남은 벽 두께가 부식되는 순간을 설정하는 방법을 사용합니다. 작업 환경에 황화수소가 존재하는 경우 수소 프로브를 사용하여 장비 금속의 수소화 정도를 확인합니다.

환경의 부식성 상태는 pH, 산소 및 이산화탄소 농도로 특징지어집니다. 이후 산소와 이산화탄소부식성이 있으므로 물에서 제거하는 것은 다음 중 하나입니다. 가장 중요한 작업물을 준비할 때 산소와 달리 이산화탄소는 부분적으로 물과 반응하여 탄산을 형성합니다.

구조물의 부식 상태는 전기 측정을 사용하여 부식 위험 구역의 길이에 따라 결정됩니다. 기존 구조물의 양극 및 음극 영역을 결정한 결과는 전위차 분포 그래프 형태로 표시됩니다.

지하 구조물의 부식 상태는 전기 측정과 철저한 검사를 통해 결정됩니다.

지하 가스 파이프라인의 부식 상태와 파괴 위험은 일련의 전기 측정을 기반으로 결정됩니다.

5륜 로터의 부식상태는 다음과 같이 설명할 수 있다. 첫 번째 바퀴는 많은 분량황산 방울이 있지만 여기 환경의 온도가 낮아서 공격성이 낮아집니다.

도시 지하 금속 구조물의 부식 상태는 일련의 전기 측정을 통해서만 정확하게 특성화될 수 있습니다.

부식 방지 조치를 사용하지 않고 10년 이상 해양 조건에서 운영된 다양한 유형의 중소기업을 대상으로 부식 상태를 조사한 결과 다음과 같은 결과가 나타났습니다.

부식 상태는 파이프 내부를 통과하는 자기 결함 탐지, 방사선 촬영, 초음파 청취 또는 텔레비전 카메라를 사용하여 모니터링됩니다. 응력 및 변형에 대한 연구는 건설이 끝날 때 파이프라인을 통해 발사된 기계 장치, 스트레인 게이지 방법 등에 의해 수행됩니다. 누출을 감지하기 위해 경로 우회 또는 상공 비행 중에 육안 검사, 가스 분석, 음향 검사가 사용됩니다. 방출 및 기타 방법.

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표유 전류 영향 구역에 위치한 기존 파이프라인 및 케이블의 부식 상태 검사는 고저항 전압계를 사용하여 파이프와 지면 사이의 전위차를 측정하여 수행됩니다. 지하 구조물의 양극 구역은 매우 위험하므로 긴급한 보호 조치가 필요합니다. 교대 구역의 부식 위험 정도는 비대칭 계수 값을 기준으로 평가됩니다(표 I.

조립식 송수관의 부식 상태 분석에 따르면 West Surgut 및 Solkinskoye 유전의 서비스 수명은 3~6년을 초과하지 않는 것으로 나타났습니다. 운영 중에 West Surgut 유전의 지층 압력 유지 시스템에서만 14km의 파이프라인이 완전히 교체되었습니다. 1978년에는 Solkinskoye 유전의 파이프라인에 30건의 파열 및 누공이 등록되었고 Western Surgutskoye 유전에서는 60건의 파열이 기록되었습니다.

OOGKM 금속 구조물의 부식 상태를 분석한 결과, 쉘형 장비의 벽 재료를 50% 이상 관통하는 단계적 박리는 허용되지 않는 것으로 나타났습니다.

오렌부르크 유전 가스처리 시설 장비의 부식상태를 분석한 결과, 장비 내부 표면은 자연발화성 퇴적물인 약 0·1mm 두께의 균일한 층으로 덮여 있는 것으로 나타났다.

HDPE 생산 장비의 부식 상태를 조사한 결과 장비 부식의 주요 원인은 촉매 분해 중에 형성된 염화수소를 포함하는 공격적인 환경에 노출되는 것으로 나타났습니다. 장비의 부식 과정으로 인해 서비스 수명이 단축되고 장비 수리가 잦아지며 부식 생성물로 인한 폴리에틸렌 오염이 발생합니다. 폴리머에 들어가는 철 화합물은 물리화학적 및 기계적 특성에 부정적인 영향을 미칩니다. 이는 폴리머의 조기 노화(파괴)를 유발하고, 제품이 어두운 회색으로 바람직하지 않게 착색되고, 취약성을 증가시키며, 폴리머의 유전 특성을 감소시킵니다. 또한 바니시로 코팅된 장비가 부식되면 바니시 입자가 폴리에틸렌에 들어가 팽창되거나 폴리머 내부에 기공이 형성되는 경우가 있습니다.

MG LC의 부식 상태는 부식 결함 및/또는 응력 부식 원인을 포함하는 MG LC 섹션의 작동 지표를 정량적으로 표현한 것으로 이해됩니다.

부식 상태(진단)를 확인하고 부식 실패 가능성을 적시에 감지하기 위해 작동 중인 기계를 정기적으로 점검합니다.

앞으로는 부식 상태를 원격으로 확인함으로써 부식 과정의 개별 단계에 대한 제어된 실험과 모델링을 통해 가속화된 테스트를 수행할 수 있습니다.

부식 상태를 확인하고 새로 건설된 가스 파이프라인에 대한 보호 방법을 선택하기 위해 해당 파이프라인을 가동하기 전(기존 네트워크에 연결하기 전) 전기 측정을 수행합니다. 기존 네트워크에 연결된 후 발생하는 가스 파이프라인의 전기적 상태에 대한 실제 그림을 얻기 위해 예비적으로 새로 설치된 파이프라인을 운영 중인 파이프라인으로 전환합니다. 측정 중에 전위가 01V를 초과하지 않는 것으로 확인되면 일반적으로 조건 없이 연결됩니다. OD V 이상의 전위(최대 0 6 V)에서는 3~5개월 이내에 보호가 제공된다면 새 가스 파이프라인을 가스에 연결할 수 있습니다. 잠재력이 높은 경우 새로 건설된 가스 파이프라인은 보호 장치 이전에 가스에 연결할 수 없습니다. 가스 파이프라인은 짧은 시간 후에 전류에 의해 파괴되어 심각한 결과를 초래할 수 있기 때문입니다. 특히 철도 견인 변전소 지역에서 보호되지 않은 가스 파이프라인이 가동 후 1~2개월 및 가동 전의 표류로 인해 파괴된 사례가 실제로 많이 알려져 있습니다.

가스 파이프라인 부분의 부식 상태에 대한 장기 예측을 사용하여 고정식 및 이동식 부식 모니터링 시스템의 부식 역학을 모니터링하기 위한 특징 지점을 선택하고 부식 매개변수를 모니터링하고 가스 파이프라인을 보호하기 위한 규정을 조정해야 합니다. 다양한 방식부식.

부식 상태를 제어하기 위해 파괴 단위 제어 방법이 사용됩니다. 이 방법은 상태에 관계없이 지속적으로, 주기적으로(또는 필요한 경우 추가로) 사용할 수 있으며 물체 작동의 모든 단계에서 사용할 수 있습니다. 이러한 방법에는 색 결함 탐지를 위한 초음파, 방사선 촬영 및 음향 방출 방법이 포함됩니다.

시스템의 부식 상태를 결정하기 위해 이 시스템의 열역학적 및 실험적 매개변수와 경험적 종속성이 사용됩니다. 이 프로그램에는 시스템의 금속 잠재력, 부식 전류의 강도, 분극 곡선의 경로, 면역 영역(능동 및 수동) 예측이 포함되어 있어 가장 불리한 조건 조합을 찾을 수 있습니다. 부식의 발생을 보장합니다. 저자는 부식 시스템을 특징짓는 수량에 대한 예측의 정확성과 신뢰성을 높여야 하는 부식 예측 프로그램을 개선하는 방법을 설명했습니다.