부식성 상태. 철구조물의 부식마모 판정방법에 대하여

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케이싱의 부식 상태와 보호 상태는 케이싱에서 흐르는 전류 밀도나 전압 강하로 평가할 수 있습니다. 전류밀도가 음수이면, 이 영역기둥에는 금속의 부식 파괴가 발생하는 양극 영역이 있습니다.

부식 상태는 보호 값의 지속적인 음극 분극이 제공되지 않고 보호 코팅의 불만족스러운 상태를 갖는 파이프라인과의 전환 및 교차점에서의 검사를 통해 결정됩니다.

장비의 부식 상태는 서로를 보완하는 여러 가지 방법으로 제어해야 합니다. 매우 중요한 방법- 시각적으로 장비 파괴의 성격, 추가 작동 가능성을 확인하고 부식 방지 방법을 조정할 수 있습니다. 그러나 내부 점검은 수리를 위해 장비를 정지한 후에만 실시할 수 있습니다. 시각적 방법과 함께 도구적 방법이 사용됩니다. 때로는 계산된 벽 두께와 동일한 깊이까지 장비 벽을 뚫고 부식 허용량에 해당하는 남은 벽 두께가 부식되는 순간을 설정하는 방법을 사용합니다. 작업 환경에 황화수소가 존재하는 경우 수소 프로브를 사용하여 장비 금속의 수소화 정도를 확인합니다.

환경의 부식성 상태는 pH 값, 산소 및 이산화탄소 농도로 특징지어집니다. 이후 산소와 이산화탄소부식성이 있으므로 물에서 제거하는 것은 다음 중 하나입니다. 가장 중요한 작업물을 준비할 때 산소와 달리 이산화탄소는 부분적으로 물과 반응하여 탄산을 형성합니다.

구조물의 부식 상태는 전기 측정을 사용하여 부식 위험 구역의 길이에 따라 결정됩니다. 기존 구조물의 양극 및 음극 영역을 결정한 결과는 전위차 분포 그래프 형태로 표시됩니다.

지하 구조물의 부식 상태는 전기 측정과 철저한 검사를 통해 결정됩니다.


지하 가스 파이프라인의 부식 상태와 파괴 위험은 일련의 전기 측정을 기반으로 결정됩니다.

5륜 로터의 부식상태는 다음과 같이 설명할 수 있다. 첫 번째 바퀴는 많은 분량황산 방울이 있지만 여기 환경의 온도가 낮아서 공격성이 낮아집니다.

도시 지하 금속 구조물의 부식 상태는 일련의 전기 측정을 통해서만 정확하게 특성화될 수 있습니다.


부식 방지 조치를 사용하지 않고 10년 이상 해양 조건에서 운영된 다양한 유형의 중소기업을 대상으로 부식 상태를 조사한 결과 다음과 같은 결과가 나타났습니다.

부식 상태는 파이프 내부를 통과하는 자기 결함 탐지, 방사선 촬영, 초음파 청취 또는 텔레비전 카메라를 사용하여 모니터링됩니다. 응력 및 변형에 대한 연구는 건설이 끝날 때 파이프라인을 통해 발사된 기계 장치, 스트레인 게이지 방법 등에 의해 수행됩니다. 누출을 감지하기 위해 경로 우회 또는 상공 비행 중에 육안 검사, 가스 분석, 음향 검사가 사용됩니다. 방출 및 기타 방법.

파이프라인의 부식 상태는 MG LC의 성능, 작동의 신뢰성 및 안전성을 특징짓는 주요 요인 중 하나입니다. 파이프라인 보호는 절연 코팅 및 ECP 시스템의 상태에 따라 결정됩니다.

전기화학적 보호 설비(ECP)용개별 장비의 기술 상태에 대한 관리는 정기적인 검사를 통해 수행됩니다. 동시에 전기 측정 장비의 판독 값을 제어 장치로 확인하고 배수 지점에서 전위를 측정하며 회로의 전기 저항을 측정합니다. 직류, 특수 계량기 또는 전기 에너지 계량기를 사용하는 음극 보호 설비의 작동 연속성 평가, 접점 연결 모니터링, 양극 접지, 설비 단위 및 장치.

검사는 최소한 다음과 같이 수행됩니다. 배수 보호 설치의 경우 월 4회, 음극 보호 설치의 경우 월 2회.

음극 보호 설비의 작동에 대한 지속적인 모니터링은 원격 측정 장치를 통해 제공됩니다. 이를 통해 설치 우회에 대한 비용과 시간을 줄이고, 오류가 감지된 순간부터 설치를 교체하거나 수리할 때까지 작동 중단 시간을 줄이고, ECP 장비 매개변수의 조정 정확도와 안정성을 높일 수 있습니다.

주요 가스 파이프라인 섹션의 전기화학적 보호 상태를 점검할 때 다음 사항이 결정됩니다.

파이프라인 음극 보호 수준;

분극원을 끄는 방법(MSS)을 사용하는 분극 전위의 크기 또는 동일한 측정 시스템을 사용하는 외삽 방법

GOST에서 권장하는 방법에 따라 파이프라인을 통해 흐르는 분극 전류;

토양의 전기 저항력의 크기;

팽창, 백 및 기타 절연 코팅 결함이 있는 곳에 포함된 층간 전해질 샘플의 구성입니다.

파이프라인 보안 모니터링파이프라인 전체 길이에 걸쳐 "구조-접지" 전위를 주기적으로 측정하고 얻은 값을 표준 값과 비교하며 파이프라인이 유지되는 총 시간을 결정하는 것으로 구성됩니다. 보호 가치잠재력.

전위는 적어도 5년에 한 번씩 10-20m의 측정 간격으로 외부 기준 전극을 사용하여 파이프라인의 전체 길이를 따라 측정됩니다. 이 경우 첫 번째 측정은 파이프라인 되메우기 후 최소 10개월 후에 이루어져야 합니다.

제어 및 측정 컬럼(CMC) 및 최소 전위 값이 있는 경로 지점의 원격 전극에서 전위 측정은 최소 1년에 2회 수행됩니다. 또한 ECP 시스템 개발, 음극 보호 설비의 작동 모드 변경 및 표류 전류원 제거와 관련된 작업 중에 측정이 수행됩니다.



잠재적인 측정 결과를 바탕으로 그래프를 작성하고 길이에 따른 보호를 결정해야 하며, 음극 보호 시설의 운영이나 기술 검사, 시간 경과에 따른 파이프라인 보호에 대한 원격 모니터링 데이터를 기반으로 해야 합니다.

건설 중 단열 코팅의 기술 상태 모니터링완공된 건설 현장에서 실시됩니다. 연속성 제어는 음극 분극을 사용하여 수행됩니다. 결과에 대한 데이터는 실행 문서에 입력됩니다.

작동 중 절연 코팅 제어그 과정에서 수행된 종합검진 MG. 메인 파이프라인을 검사하는 동안 얻은 데이터와 준공 문서의 데이터를 비교하면 시간과 길이에 따른 코팅의 보호 특성 변화를 평가할 수 있습니다.

조사 지역의 코팅 상태를 확인하는 작업은 직접 및 간접 방법을 사용하여 두 단계로 평가됩니다.

길이와 시간에 따른 보호 전류 밀도의 변화에 ​​대한 데이터 분석, 파이프라인 접지 전위 측정 및 부식 전기 측정 검사 결과를 간접적으로 기반으로 합니다.

선택적 피팅을 이용한 직접 방식.

절연 상태와 ECP 시스템을 결정하는 간접적인 방법에는 통합 및 로컬 측정이 포함됩니다.

통합 방법은 가스 파이프라인의 검사된 부분의 특성을 전체적으로 결정합니다. 이러한 방법을 사용하면 단면 전체 길이에 걸쳐 코팅 상태를 평가하고 박리 위치와 단열재 손상을 확인할 수 있습니다. 동시에 코팅 및 ECP 제품을 모니터링하는 현지 방법을 적용해야 하는 개별 특정 영역이 식별됩니다.



트렌치를 열지 않고 절연 모니터링 빈도를 결정하는 주요 기준은 절연 코팅의 품질을 종합적으로 평가할 수 있는 파이프라인의 보호 전류 밀도와 파이프라인-접지 전이 저항입니다. 이 데이터를 바탕으로 검색자의 도움을 받아 단열 코팅이 손상된 곳을 찾고 선택적 굴착을 수행합니다.

직접공법 또는 선택적 피팅가스 파이프라인을 열고, 토양 표면을 청소하고, 절연 코팅을 육안으로 검사하고, 예를 들어 "타월" 방법을 사용하여 접촉 저항을 측정하는 작업이 포함됩니다. 이 경우 코팅의 연속성, 접착력, 두께 및 일시적 전기 저항을 측정해야 합니다. 단열재 샘플링 및 코팅 실험실 테스트는 작동 3년마다 수행됩니다. 동시에 토양 및 토양 전해질 샘플을 채취하여 ECP 시스템을 모니터링합니다.

검사 후 주로 기계적 손상 및 기타 결함이 있는 부분에서 단열재를 엽니다. 청소된 부분에서 부식 및 기타 손상이 감지되면 검사 영역이 확장되어 파이프의 손상된 부분의 경계를 결정합니다. 필수 검사에는 원주 용접 조인트 부분이 포함됩니다.

절연 코팅의 상태는 코팅 작동 시작 후 3년 후, 임계 ECP 값에 도달하고 국부 접촉 저항이 10Ω·m으로 감소할 때 1년에 한 번 선택적 피팅을 통해 모니터링됩니다.

통합 방법과 국소 방법은 모두 전기 측정법입니다. 그들은 상수를 사용하고 교류접촉식과 비접촉식으로 구분됩니다.

부식 상태는 제어 피트의 검사 및 기기 측정을 통해 평가됩니다.먼저 결정이 내려집니다.

보호 코팅 상태가 불만족스러운 지역

보호 값의 지속적인 음극 분극이 제공되지 않는 영역;

운송되는 제품의 온도가 40°C 이상인 뜨거운 구간, 북위 50도선 남쪽, 염분 토양(염습지, 솔로네츠, 솔로드, 타키르, 소라 등), 관개된 토양에서;

표류 지역에서;

파이프라인이 지상에서 나오는 지역;

파이프라인 교차점에서;

계곡, 계곡 및 강의 경사면;

산업 및 생활 폐수 분야;

토양에 주기적으로 물을 주는 지역.

피트 내 파이프라인의 부식 상태를 육안으로 검사하고 개별적으로 측정하는 동안 다음 사항이 결정됩니다.

부식 생성물의 존재 및 특성;

최대 동굴 깊이;

부식으로 인해 손상된 표면적.

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표유 전류 영향 구역에 위치한 기존 파이프라인 및 케이블의 부식 상태 검사는 고저항 전압계를 사용하여 파이프와 지면 사이의 전위차를 측정하여 수행됩니다. 지하 구조물의 양극 구역은 매우 위험하므로 긴급한 보호 조치가 필요합니다. 교대 구역의 부식 위험 정도는 비대칭 계수 값을 기준으로 평가됩니다(표 I.

조립식 송수관의 부식 상태 분석에 따르면 West Surgut 및 Solkinskoye 유전의 서비스 수명은 3~6년을 초과하지 않는 것으로 나타났습니다. 운영 중에 West Surgut 유전의 지층 압력 유지 시스템에서만 14km의 파이프라인이 완전히 교체되었습니다. 1978년에는 Solkinskoye 유전의 파이프라인에 30건의 파열 및 누공이 등록되었고 Western Surgutskoye 유전에서는 60건의 파열이 기록되었습니다.

OOGKM 금속 구조물의 부식 상태를 분석한 결과, 쉘형 장비의 벽 재료를 50% 이상 관통하는 단계적 박리는 허용되지 않는 것으로 나타났습니다.

오렌부르크 유전 가스처리 시설 장비의 부식상태를 분석한 결과, 장비 내부 표면은 자연발화성 퇴적물인 약 0·1mm 두께의 균일한 층으로 덮여 있는 것으로 나타났다.

HDPE 생산 장비의 부식 상태를 조사한 결과 장비 부식의 주요 원인은 촉매 분해 중에 형성된 염화수소를 포함하는 공격적인 환경에 노출되는 것으로 나타났습니다. 장비의 부식 과정으로 인해 서비스 수명이 단축되고 장비 수리가 잦아지며 부식 생성물로 인한 폴리에틸렌 오염이 발생합니다. 폴리머에 들어가는 철 화합물은 물리화학적 및 기계적 특성에 부정적인 영향을 미칩니다. 이는 폴리머의 조기 노화(파괴)를 유발하고, 제품이 어두운 회색으로 바람직하지 않게 착색되고, 취약성을 증가시키며, 폴리머의 유전 특성을 감소시킵니다. 또한 바니시로 코팅된 장비가 부식되면 바니시 입자가 폴리에틸렌에 들어가 팽창되거나 폴리머 내부에 기공이 형성되는 경우가 있습니다.

MG LC의 부식 상태는 부식 결함 및/또는 응력 부식 원인을 포함하는 MG LC 섹션의 작동 지표를 정량적으로 표현한 것으로 이해됩니다.


부식 상태(진단)를 확인하고 부식 실패 가능성을 적시에 감지하기 위해 작동 중인 기계를 정기적으로 점검합니다.


앞으로는 부식 상태를 원격으로 확인함으로써 부식 과정의 개별 단계에 대한 제어된 실험과 모델링을 통해 가속화된 테스트를 수행할 수 있습니다.

부식 상태를 확인하고 새로 건설된 가스 파이프라인에 대한 보호 방법을 선택하기 위해 해당 파이프라인을 가동하기 전(기존 네트워크에 연결하기 전) 전기 측정을 수행합니다. 기존 네트워크에 연결된 후 발생하는 가스 파이프라인의 전기적 상태에 대한 실제 그림을 얻기 위해 예비적으로 새로 설치된 파이프라인을 운영 중인 파이프라인으로 전환합니다. 측정 중에 전위가 01V를 초과하지 않는 것으로 확인되면 일반적으로 조건 없이 연결됩니다. OD V 이상의 전위(최대 0 6 V)에서는 3~5개월 이내에 보호가 제공된다면 새 가스 파이프라인을 가스에 연결할 수 있습니다. 잠재력이 높은 경우 새로 건설된 가스 파이프라인은 보호 장치 이전에 가스에 연결할 수 없습니다. 가스 파이프라인은 짧은 시간 후에 전류에 의해 파괴되어 심각한 결과를 초래할 수 있기 때문입니다. 특히 철도 견인 변전소 지역에서 보호되지 않은 가스 파이프라인이 가동 후 1~2개월 및 가동 전의 표류로 인해 파괴된 사례가 실제로 많이 알려져 있습니다.

가스 파이프라인 부분의 부식 상태에 대한 장기 예측을 사용하여 고정식 및 이동식 부식 모니터링 시스템의 부식 역학을 모니터링하기 위한 특징 지점을 선택하고 부식 매개변수를 모니터링하고 가스 파이프라인을 보호하기 위한 규정을 조정해야 합니다. 다양한 방식부식.

부식 상태를 제어하기 위해 파괴 단위 제어 방법이 사용됩니다. 이 방법은 상태에 관계없이 지속적으로, 주기적으로(또는 필요한 경우 추가로) 사용할 수 있으며 물체 작동의 모든 단계에서 사용할 수 있습니다. 이러한 방법에는 색 결함 탐지를 위한 초음파, 방사선, 음향 방출 방법이 포함됩니다.

시스템의 부식 상태를 결정하기 위해 이 시스템의 열역학적 및 실험적 매개변수와 경험적 종속성이 사용됩니다. 이 프로그램에는 시스템의 금속 잠재력, 부식 전류의 강도, 분극 곡선의 경로, 면역 영역(능동 및 수동) 예측이 포함되어 있어 가장 불리한 조건 조합을 찾을 수 있습니다. 부식의 발생을 보장합니다. 저자는 부식 시스템을 특징짓는 수량에 대한 예측의 정확성과 신뢰성을 높여야 하는 부식 예측 프로그램을 개선하는 방법을 설명했습니다.

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