밀링 중 절삭 조건 계산. 밀링 중 절삭 조건 계산(지침)
밀링을 통한 공작물의 표면 처리는 주요 처리 모드를 나타내는 기술 지도가 개발된 후에만 수행할 수 있습니다. 이러한 작업은 일반적으로 합격한 전문가가 수행합니다. 특별 훈련. 밀링 중 절삭 조건은 재료 유형, 사용된 공구 등 다양한 지표에 따라 달라질 수 있습니다. 밀링 머신의 주요 표시기는 수동으로 설정할 수 있으며 표시기는 수치 제어 장치에도 표시됩니다. 스레드 밀링은 결과 제품이 상당히 많은 수의 다양한 매개변수를 특징으로 하기 때문에 특별한 주의를 기울일 가치가 있습니다. 밀링 중 절삭 모드 선택 기능을 자세히 살펴보겠습니다.
절단 속도
밀링 중 가장 중요한 모드는 절삭 속도라고 할 수 있습니다. 이는 특정 재료 층이 표면에서 제거되는 기간을 결정합니다. 대부분의 컴퓨터에 설치되어 있습니다. 일정한 속도절단 적합한 표시기를 선택할 때 공작물 재료의 유형이 고려됩니다.
- 스테인레스강으로 작업할 때 절단 속도는 45-95m/min입니다. 조성에 다양한 화학원소가 첨가되어 경도 등의 지표가 변하고, 가공성의 정도가 저하됩니다.
- 청동은 더 부드러운 구성으로 간주되므로 밀링 시 이 모드를 90-150m/min 범위에서 선택할 수 있습니다. 다양한 제품의 제조에 사용됩니다.
- 황동은 상당히 널리 보급되었습니다. 잠금 요소 및 다양한 밸브 제조에 사용됩니다. 합금의 부드러움으로 인해 절단 속도를 130-320m/min으로 높일 수 있습니다. 황동은 고열에 노출되면 연성이 증가하는 경향이 있습니다.
- 오늘날 알루미늄 합금은 매우 일반적입니다. 이 경우 성능 특성이 다른 여러 가지 설계 옵션이 있습니다. 이것이 바로 밀링 모드가 200~420m/min으로 변하는 이유입니다. 알루미늄은 융점이 낮은 합금이라는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 그렇기 때문에 언제 고속가공하면 가소성 지수가 크게 증가할 가능성이 있습니다.
주요 작동 모드를 결정하는 데 사용되는 테이블이 상당히 많습니다. 절삭 속도 회전을 결정하는 공식은 다음과 같습니다. n=1000 V/D. 이는 권장 절삭 속도와 사용된 커터 직경을 고려합니다. 유사한 공식을 사용하면 모든 유형의 처리된 재료에 대한 회전 수를 결정할 수 있습니다.
문제의 밀링 모드는 부품 절단 분당 미터로 측정됩니다. 마모가 크게 증가하고 공구가 손상될 가능성이 있으므로 전문가는 스핀들을 최대 속도로 구동하는 것을 권장하지 않는다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 따라서 얻은 결과는 약 10-15% 감소합니다. 이 매개변수를 고려하여 가장 적합한 도구가 선택됩니다.
공구의 회전 속도는 다음을 결정합니다.
- 결과 표면의 품질. 최종 기술 운영을 위해 가장 큰 매개변수가 선택됩니다. 회전수가 많은 축 회전으로 인해 칩이 너무 작습니다. 황삭 작업의 경우 반대로 낮은 값이 선택되고 커터가 더 낮은 속도로 회전하며 칩 크기가 증가합니다. 빠른 회전으로 인해 표면 거칠기가 낮아집니다. 최신 설치 및 장비를 사용하면 거울형 표면을 얻을 수 있습니다.
- 노동 생산성. 생산을 설정할 때 사용되는 장비의 성능에도 주의를 기울입니다. 대량 생산이 이루어지고 있는 기계 제작 공장의 작업장이 그 예입니다. 처리 모드가 크게 감소하면 생산성이 저하됩니다. 가장 최적의 지표는 노동 효율성을 크게 향상시킵니다.
- 설치된 공구의 마모 정도. 절삭날이 가공 표면에 닿으면 심한 마모가 발생한다는 점을 잊지 마십시오. 마모가 심하면 제품의 정확성이 변하고 노동 효율성이 떨어집니다. 일반적으로 마모는 강한 표면 가열과 관련이 있습니다. 이것이 바로 처리량이 많은 생산 라인이 재료 제거 구역에 냉각수를 공급할 수 있는 장비를 사용하는 이유입니다.
이 경우 이 매개변수는 공급 깊이와 같은 다른 지표를 고려하여 선택됩니다. 따라서 모든 매개변수를 동시에 선택하여 기술 맵이 작성됩니다.
절입량
또 다른 가장 중요한 매개변수는 밀링 깊이입니다. 다음과 같은 특징이 있습니다.
- 절단 깊이는 공작물의 재질에 따라 선택됩니다.
- 선택할 때 황삭 또는 정삭 수행 여부에주의를 기울입니다. 황삭 시에는 더 낮은 속도가 설정되므로 더 큰 플런지 깊이가 선택됩니다. 마무리하는 동안 공구를 높은 회전 속도로 설정하여 작은 금속 층이 제거됩니다.
- 표시기는 도구의 설계 기능에 의해서도 제한됩니다. 이는 절단 부분의 크기가 다를 수 있기 때문입니다.
절단 깊이는 장비의 성능을 크게 결정합니다. 또한 어떤 경우에는 어떤 종류의 표면을 얻어야하는지에 따라 이러한 지표가 선택됩니다.
밀링 중 절삭력의 힘은 사용되는 커터 유형과 장비 유형에 따라 다릅니다. 또한, 큰 재료 층을 제거해야 할 경우 평평한 표면의 거친 밀링이 여러 번에 걸쳐 수행됩니다.
홈을 얻는 작업은 특별한 기술 프로세스라고 할 수 있습니다. 이는 깊이가 상당히 클 수 있고 이러한 기술적 오목부의 형성은 표면 마감 후에만 수행된다는 사실 때문입니다. 밀링 T-슬롯은 특수 도구를 사용하여 수행됩니다.
이닝
이송 개념은 플런지 깊이와 유사합니다. 금속 공작물을 가공하는 다른 작업과 마찬가지로 밀링 중 피드는 가장 중요한 매개변수로 간주됩니다. 사용되는 공구의 내구성은 피드에 따라 크게 달라집니다. 이 특성의 특징은 다음과 같습니다.
- 한 번에 제거되는 재료의 두께는 얼마나 됩니까?
- 사용된 장비의 생산성.
- 황삭 또는 마무리 가공이 가능합니다.
상당히 일반적인 개념을 치아당 이송이라고 부를 수 있습니다. 이 표시기는 공구 제조업체에서 표시하며 제품의 절단 깊이 및 디자인 특징에 따라 다릅니다.
이전에 언급한 것처럼 많은 표시기가 절단 모드와 관련되어 있습니다. 예를 들면 절삭 속도와 이송이 있습니다.
- 이송값이 증가하면 절삭 속도는 감소합니다. 이는 한 번에 많은 양의 금속을 제거할 때 축방향 하중이 크게 증가하기 때문입니다. 고속 및 이송을 선택하면 공구가 빨리 마모되거나 파손될 수 있습니다.
- 이송 속도를 줄이면 허용 처리 속도도 높아집니다. 커터를 빠르게 회전시키면 표면 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 밀링 마무리시 최소 이송 값과 최대 속도가 선택되며 특정 장비를 사용하면 거의 거울과 같은 표면을 얻을 수 있습니다.
상당히 일반적인 피드 값은 0.1-0.25입니다. 다양한 산업 분야에서 가장 일반적인 재료를 처리하는 데 충분합니다.
밀링 폭
공작물을 가공할 때 고려되는 또 다른 매개변수는 밀링 폭입니다. 상당히 넓은 범위에서 달라질 수 있습니다. 폭은 Have 기계나 기타 장비에서 밀링할 때 선택됩니다. 기능 중 다음 사항에 주목합니다.
- 밀링 폭은 커터의 직경에 따라 달라집니다. 절단 부품의 기하학적 특징에 따라 달라지며 조정할 수 없는 이러한 매개변수는 도구를 직접 선택할 때 고려됩니다.
- 밀링 폭은 다른 매개변수 선택에도 영향을 미칩니다. 이는 값이 증가함에 따라 한 번의 패스에서 제거되는 재료의 양도 증가하기 때문입니다.
어떤 경우에는 밀링 폭을 통해 한 번에 필요한 표면을 얻을 수 있습니다. 예를 들어 얕은 홈을 얻는 경우가 있습니다. 넓은 폭의 평평한 표면을 절단하는 경우 패스 수는 약간 다를 수 있으며 밀링 폭에 따라 계산됩니다.
실제로 모드를 선택하는 방법은 무엇입니까?
앞서 언급했듯이 대부분의 경우 기술 맵은 전문가가 개발하며 마스터는 적절한 도구를 선택하고 지정된 매개변수만 설정할 수 있습니다. 또한 한계값으로 인해 고장이 발생할 수 있으므로 마스터는 장비의 상태를 고려해야 합니다. 기술 지도가 없으면 밀링 모드를 직접 선택해야 합니다. 밀링 중 절삭 조건 계산은 다음 사항을 고려하여 수행됩니다.
- 사용되는 장비의 유형. CNC 기계에서 밀링할 때 절단하는 경우를 예로 들 수 있는데, 장치의 높은 기술적 역량으로 인해 더 높은 처리 매개변수를 선택할 수 있습니다. 수십 년 전에 가동된 구형 기계에서는 더 낮은 매개변수가 선택됩니다. 적절한 매개변수를 결정할 때 장비의 기술적 조건에도 주의를 기울입니다.
- 다음 선택 기준은 사용되는 도구 유형입니다. 절단기 제조에는 다양한 재료가 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 고품질 고속강으로 제작된 버전은 높은 절단 속도로 금속을 가공하는 데 적합하며, 밀링 중에 높은 이송 속도로 경질 합금을 밀링해야 할 경우 내화성 팁이 있는 밀링 커터를 선택하는 것이 좋습니다. 절삭날의 날카롭게 하는 각도와 직경 크기도 중요합니다. 예를 들어, 절삭 공구의 직경이 증가하면 이송 속도와 절삭 속도가 감소합니다.
- 가공되는 재료의 유형은 절단 모드를 선택하는 가장 중요한 기준 중 하나라고 할 수 있습니다. 모든 합금은 특정 경도와 가공성이 특징입니다. 예를 들어, 연질 비철 합금을 작업할 때 더 높은 속도와 이송 속도를 선택할 수 있으며, 경화강이나 티타늄의 경우 모든 매개변수가 감소합니다. 중요한 점은 절단 조건뿐만 아니라 공작물을 만드는 재료의 유형도 고려하여 커터를 선택한다는 것입니다.
- 절단 모드는 현재 작업에 따라 선택됩니다. 예를 들어 거친 절단과 마무리 절단이 있습니다. 검정색은 피드가 크고 처리 속도가 느린 것이 특징이며 마무리의 경우 그 반대입니다. 홈 및 기타 기술 구멍을 얻으려면 표시기가 개별적으로 선택됩니다.
실습에서 알 수 있듯이 대부분의 경우 절삭 깊이는 황삭 중 여러 패스로 나뉘지만 정삭 중에는 단 하나의 패스만 있습니다. 다양한 제품의 경우 모드 표를 사용할 수 있으므로 작업이 크게 단순화됩니다. 입력된 데이터를 기반으로 필요한 값을 자동으로 계산하는 특수 계산기도 있습니다.
절단기 종류에 따른 모드 선택
동일한 제품을 얻기 위해 다양한 유형의 절단기를 사용할 수 있습니다. 기본 밀링 모드의 선택은 제품의 디자인 및 기타 기능에 따라 수행됩니다. 디스크 커터로 밀링할 때의 절단 모드 또는 기타 디자인 옵션은 다음 사항에 따라 선택됩니다.
- 사용된 시스템의 강성. 예를 들어 기계 및 다양한 장비의 기능이 있습니다. 새로운 장비는 강성이 향상되어 더 높은 처리 매개변수를 사용할 수 있게 되었습니다. 구형 기계에서는 사용되는 시스템의 강성이 감소됩니다.
- 냉각 과정에도 주의를 기울입니다. 처리 영역에 냉각수를 공급하기 위해 상당히 많은 양의 장비가 제공됩니다. 이 물질로 인해 절삭날의 온도가 크게 감소합니다. 절삭유는 재료 제거 영역에 지속적으로 공급되어야 합니다. 동시에 결과 칩도 제거되어 절단 품질이 크게 향상됩니다.
- 처리 전략도 중요합니다. 한 가지 예는 다양한 기술 작업을 번갈아 수행하여 동일한 표면을 생산할 수 있다는 것입니다.
- 도구를 한 번 통과할 때 제거할 수 있는 레이어의 높이입니다. 제한은 도구의 크기와 기타 여러 기하학적 특징에 따라 달라질 수 있습니다.
- 가공된 공작물의 크기. 대형 공작물에는 특정 절단 조건에서 가열되지 않는 내마모성을 갖춘 공구가 필요합니다.
이러한 모든 매개변수를 고려하면 가장 적합한 밀링 매개변수를 선택할 수 있습니다. 이는 구형 커터로 밀링할 때 공차 분포와 엔드밀을 사용한 가공 기능을 고려한 것입니다.
해당 기기의 분류는 상당히 많은 특성에 따라 수행됩니다. 가장 중요한 것은 최첨단 제조에 사용되는 재료의 유형입니다. 예를 들어, VK8 커터는 경질 합금 및 경화강으로 만들어진 공작물을 작업하도록 설계되었습니다. 낮은 절삭 속도와 충분한 이송에서 이 설계 옵션을 사용하는 것이 좋습니다. 동시에 고속 절단기를 사용하여 높은 절단 속도로 가공할 수 있습니다.
일반적으로 공통 테이블을 고려하여 선택됩니다. 주요 속성은 다음과 같습니다:
- 절단 속도.
- 처리되는 재료의 유형.
- 커터의 종류.
- 속도.
- 이닝.
- 수행된 작업 유형.
- 커터 직경에 따른 날당 권장 이송.
규제 문서를 사용하면 가장 적합한 모드를 선택할 수 있습니다. 앞서 언급했듯이 전문가만이 기술 프로세스를 개발해야 합니다. 실수로 인해 공구 파손, 가공물 표면 품질 저하 및 공구 오류가 발생할 수 있으며 경우에 따라 장비 고장이 발생할 수 있습니다. 그렇기 때문에 가장 적합한 절단 모드를 선택하는 데 많은 주의를 기울여야 합니다.
재료에 따른 모드 선택
모든 재료는 특정 성능 특성을 특징으로 하며 이 특성도 고려해야 합니다. 예를 들어 청동 밀링은 90~150m/min의 절삭 속도에서 수행됩니다. 이 값에 따라 공급량이 선택됩니다. PSh15 강철 및 스테인리스강 제품은 다른 매개변수를 사용하여 가공됩니다.
처리되는 재료의 유형을 고려할 때 다음 사항에도 주의를 기울여야 합니다.
- 경도. 재료의 가장 중요한 특성은 경도입니다. 광범위한 범위에서 달라질 수 있습니다. 경도가 너무 높으면 부품이 강해지고 내마모성이 높아지지만 동시에 가공 공정이 더욱 복잡해집니다.
- 가공성 정도. 모든 재료는 어느 정도의 가공성을 특징으로 하며 이는 연성 및 기타 지표에 따라 달라집니다.
- 물성을 향상시키는 기술을 적용합니다.
상당히 일반적인 예는 경화입니다. 이 기술은 재료를 가열한 후 냉각하는 과정을 포함하며 그 후에 경도 지수가 크게 증가합니다. 단조, 템퍼링 및 기타 수정 절차도 종종 수행됩니다. 화학적 구성 요소표면층.
결론적으로 오늘날 필요한 부품을 얻기 위해 다운로드하고 사용하면 되는 다양한 기술 맵을 엄청나게 많이 찾을 수 있습니다. 이를 고려할 때 공작물 재료 유형, 공구 유형 및 권장 장비에 주의를 기울입니다. 절단 모드를 독립적으로 개발하는 것은 매우 어렵습니다. 이 경우 선택한 매개변수를 사전에 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 사용된 도구와 장비가 모두 손상될 수 있습니다.
CNC 기계는 수치 제어 시스템을 갖춘 장치입니다. 이 유형의 장비를 사용하면 자동 또는 반자동 방식으로 공작물을 정밀하게 처리할 수 있습니다.
다양한 작업을 수행할 수 있도록 CNC 기계에서 밀링할 때 절단 모드가 제공됩니다. 값 표는 작업 중에 오류가 발생하지 않도록 작업 장치를 올바르게 구성하는 방법을 이해하는 데 도움이 됩니다.
기계 성능에 영향을 미치는 요인
적절한 모드의 선택은 다양한 요인에 따라 달라집니다. 가장 중요한 요소는 다음과 같습니다.
- 스핀들 이송 및 회전 속도 - 허용 속도는 절단기의 성능, 가공할 재료의 유형, 부품의 복잡성에 따라 계산됩니다.
- 밀링 폭 - 이 표시기는 공작물의 치수에 따라 조정됩니다(정확한 데이터는 도면에서 찾을 수 있음).
- 밀링 깊이 - 커터의 패스 수에 따라 다릅니다(기계에서 간단한 밀링의 경우 일반적으로 한 패스로 충분함).
- 절단 속도 - 표시기는 절단기가 1분 이내에 목재 또는 기타 재료에서 이동하는 거리를 기준으로 계산됩니다(속도는 공작물의 기술 매개변수에 따라 설정됨).
- 피드 - 세 개의 축을 따라 스핀들 이동을 나타내는 지표입니다.
- 분당 이송 - 스핀들이 작업을 완료하는 데 걸리는 시간을 결정하기 위해 계산됩니다.
모드를 설정하고 필요한 정보를 얻으려면 기계 지침과 표에 있는 가공 재료의 허용 값 및 특성을 사용하는 것이 좋습니다.
기계 효율성을 향상시키는 방법
밀링 머신에서 플라스틱을 가공하려는 경우 주조로 얻은 블랭크를 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 부품의 녹는점이 높기 때문에 가공 중 손상 위험이 줄어듭니다. 주조 플라스틱 공작물에 가장 적합한 모드는 카운터 밀링입니다.
아크릴이나 알루미늄으로 작업할 때는 절삭유를 사용해야 합니다. 가장 수용 가능한 옵션은 범용 기술 윤활유입니다. 없는 경우 일반 물을 사용하여 기기를 식힐 수 있습니다. 폴리스티렌에 대한 유사한 요구 사항.
아크릴 부품을 가공하는 동안 커터가 무뎌지면 속도를 줄여야 합니다. 치핑이 발생하기 전에 축소 작업을 수행해야 합니다. 속도가 낮을수록 절단 메커니즘에 더 많은 부하가 가해집니다. 따라서 설명된 작업을 주의 깊게 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 밀링 기계가 손상될 위험이 있습니다. 이전에 잘못 절단한 적이 있는 사람들은 이 점을 고려해야 합니다.
플라스틱 및 연금속 가공물을 드릴링하거나 절단할 때는 단일 스레드 커터를 사용하는 것이 좋습니다. 이 조건 덕분에 절삭 영역이 가열되지 않고 칩이 떨어지지 않습니다. 이 조건은 특히 다음과 같은 경우에 관련됩니다. 합판은 고온에서 쉽게 불이 붙을 수 있습니다.
많은 사람들이 자료를 단계적으로 잘라냅니다. 그러나 부품 제조에 가장 적합한 모드는 연속 가공 유형입니다. 이는 작업 기계에 안정적인 부하를 보장하고 목재 또는 기타 재료의 결함 위험을 최소화합니다.
표면 거칠기가 표준을 초과하지 않도록 하려면 커터의 스텝 크기가 직경보다 커서는 안 됩니다. 고품질 밀링을 위해서는 최소한 두 번의 패스가 필요하며 그 중 하나는 마무리 작업입니다.
작은 요소를 처리하는 경우에는 속도를 줄여야 합니다. 감소하지 않으면 가공 중에 부품의 일부 요소가 파손되어 결함이 발생할 수 있습니다.
중요한! 속도가 조정됩니다 소프트웨어기계
표: 재료 절단 속도
테이블에는 다음이 포함됩니다. 일반적인 가치대부분의 공작기계에 적용되나, 밀링머신의 개조 및 소재의 특성에 따라 규정된 범위를 벗어날 수 있습니다. 예를 들어 합판은 목재보다 강성 등급이 낮으므로 표준 속도 값이 작동하지 않습니다.
몰입감과 최첨단
드릴링과 유사한 드릴링 방법을 사용하여 밀링을 수행해야 합니다. 끝부분이 가공 중인 재료에 닿지 않으면 재구성이 필요합니다. 통로 가장자리의 차이로 인해 측면 처리 품질이 다릅니다. 권장사항:
- 내부 윤곽을 시계 방향으로 밀링합니다.
- 외부 윤곽을 시계 반대 방향으로 밀링합니다.
이 시스템을 사용한 밀링 덕분에 품질이 낮은 쪽이 절단됩니다.
중요한! 다이빙이 깊을수록 실패할 확률이 높아집니다.고속에서는 커터가 최소한의 깊이로 들어가야 하며 절단 작업은 여러 번에 걸쳐 수행되어야 합니다.
칩 제거
커터를 작동 상태로 유지하려면 주기적으로 칩을 제거해야 합니다. 이 작업의 난이도는 밀링 속도와 깊이에 따라 다릅니다.
목재 또는 기타 재료를 밀링하는 깊이는 커터 직경의 3배를 초과해서는 안 됩니다. 더 깊은 깊이로 홈을 절단해야 하는 경우 여러 번에 걸쳐 절단합니다. 플라스틱 가공물을 밀링하는 경우 연마된 홈이 있는 커터를 사용해야 합니다.
가열 및 윤활
온도가 올라가고 칩이 달라붙으면 커터의 성능 특성이 떨어지고 작동이 더 나빠집니다. 목재나 기타 재료의 파손이나 손상을 방지하려면 작동 메커니즘에 윤활유를 바르는 것이 좋습니다.
사용에 필요:
- 알코올 및 특수 유제 - 알루미늄 및 비철금속을 절단하거나 드릴링하는 경우;
- 비눗물 - 플렉시글라스가 포함된 부품을 가공할 때.
이 경우 피드와 속도를 제어해야 합니다. 최적 값의 결정은 재료와 두께에 따라 수행됩니다. 원하는 표시기를 구성하려면 표의 값을 사용하십시오.
테이블: 이송 속도
| 재료 | 3mm 페이스 도구의 속도(분당 밀리미터) | 6mm 페이스 도구의 속도(분당 밀리미터) |
| 부드러운 숲 | 1~1.5천 | 2~3천 |
| 단단한 나무 | 0.5에서 1,000까지 | 1.5~2.5천 |
| 이중층 플라스틱 | 2천 | 결석한 |
| 아크릴 및 다양한 유형의 폴리스티렌 | 0.8에서 1,000까지 | 1~1.3천 |
| PVC | 1.5에서 2천 | 1.5에서 2천 |
| 알루미늄 합금 | 0.5~0.8천 | 0.8에서 1,000까지 |
표의 값은 밀링머신이 고장의 위험 없이 적절하게 절단할 수 있는 최소값과 최대값을 나타냅니다.
이는 하나의 날이 작동하는 동안 커터가 이동하는 거리입니다(단일 시작 커터의 경우 1회전, 2시작 커터의 경우 반 회전, 3시작 커터의 경우 1회전 등). 매개변수는 절삭날의 하중을 명확하게 나타냅니다.
fmin = z * fz * n,
여기서 fmin은 미세 이송(mm/min), z는 커터 날 수, fz- 치아당 수유, N
- 스피넬 회전 주파수.
일부 커터 제조업체(예: Onsrud 및 Belin)는 각 도구에 대해 날당 권장 이송 속도를 표시하는데 이는 매우 편리합니다. 하지만 이 매개변수를 모르는 경우 0.05-0.2mm 범위에 집중할 수 있습니다. 일반적으로 적절한 값입니다. fz이 제한 내에 있어야 합니다(비금속 재료 절단의 경우). 기억하세요: 이송이 너무 낮으면 커터가 탈 수 있고, 이송이 높으면 커터가 파손될 수 있습니다.
예. 선택하다 fz = 2개 시작 공구의 경우 0.12mm이고 분당 이송을 계산합니다. fmin= 톱니 2개 * 0.12mm * 18000rpm = 4320mm/분. 준비가 된:-)
코멘트
드미트리 미로시니첸코 2019년 3월 27일, 11:32
Nikolay, 합판은 웹사이트 https://site/vybrat/fanera/의 해당 섹션에 있는 도구를 사용하여 절단할 수 있습니다. 커터의 직경은 일반적으로 재료 두께의 0.3-1 부분 범위에서 선택됩니다. 각 기계의 모드는 다르며 여러 요인에 따라 달라집니다. 일반적으로 합판의 이송 범위는 0.1~0.25mm/tooth 범위인 경우가 많습니다.
드미트리 미로시니첸코 2019년 3월 27일, 11:20
63-610 커터의 경우 제조업체에서 제공하는 모든 모드가 도구 페이지(https://site/frezy/onsrud-63-610/)에 나열되어 있습니다. 알루미늄복합패널은 모드가 없어서 추천해드릴 수가 없네요. 이 패널은 거의 모든 커터를 사용하여 도로에서만 절단할 수 있다고만 말씀드리겠습니다. 이송은 직경의 최대값에 가까운 속도로 3,000mm/min보다 2~4배 높게 설정되는 경우가 많습니다. 재료는 거의 문제를 일으키지 않으므로 최적의 모드에 도달하려면 기계와 패널을 사용하여 실험해야 합니다.
러시아 연방 농업 및 식품부
인사교육학과
모스크바 주립 농업 공학 대학교
V.P.의 이름을 따서 명명되었습니다. 고리야치나
바그라모프 L.G. 콜로카토프 A.M.
절단 모드 계산
1부 - 페이스 밀링
모스크바 2000
페이스 밀링의 절삭 조건 계산.
편집자: L.G. 바그라모프, A.M. Kolokatov - MSAU, 2000. - XX p.
지침의 1부는 밀링에 대한 일반적인 이론적 정보를 제공하고 참조 데이터를 기반으로 평면 밀링의 절삭 모드를 계산하는 작업 순서를 설명합니다. 수행할 때 지침을 사용할 수 있습니다. 숙제, 농업 산업 단지, PRIMA, 공학 및 교육학의 TS 학부 학생들은 물론 실습 및 연구 작업 중에 교과 과정 및 졸업장 디자인에 참여합니다.
그림 9, 표 XX, 라이브러리 목록. - XX개의 타이틀.
검토자: Bocharov N.I. (MSAU)
Ó 모스크바 주립 농업 공학
V.P.의 이름을 딴 대학 Goryachkina. 2000.
1. 일반 정보 1.1. 절단 이론의 요소
밀링은 절단을 통한 가공의 가장 일반적이고 생산성이 높은 방법 중 하나입니다. 가공은 밀링 커터와 같은 다중 블레이드 도구를 사용하여 수행됩니다.
밀링 시 주 절삭 이동 D r은 공구의 회전이고 피드 이동 D S는 공작물의 이동입니다(그림 1). 회전 밀링 및 드럼 밀링 기계에서는 공작물을 회전시켜 피드 이동을 수행할 수 있습니다. 회전하는 드럼이나 테이블의 축 주위에서 어떤 경우에는 공구를 이동하여 이동 피드를 수행할 수 있습니다(카피 밀링).
다양한 프로파일의 수평, 수직, 경사면, 형상 표면, 돌출부 및 홈이 밀링으로 가공됩니다. 밀링 중 절단 공정의 특징은 커터의 톱니가 가공된 표면과 항상 접촉하지 않는다는 것입니다. 각 커터 블레이드는 순차적으로 절단 공정에 들어가 절단 레이어의 두께를 가장 큰 것에서 가장 작은 것까지 또는 그 반대로 변경합니다. 절단 공정 중에 여러 개의 절단 모서리가 동시에 존재할 수 있습니다. 이로 인해 충격 부하, 불균일한 공정 흐름, 진동 및 공구 마모 증가, 기계 부하 증가가 발생합니다.
원통형 커터(절단 모서리는 원통형 표면에 있음)로 가공할 때 공작물 공급 이동 방향에 따라 두 가지 가공 방법이 고려됩니다(그림 2).
상향 밀링(Up-milling), 절삭 공정 중 커터 절삭날의 이동 방향이 피드 이동 방향과 반대인 경우;
클라임 밀링은 절삭 공정 중 커터 절삭날의 이동 방향이 피드 이동 방향과 일치하는 경우입니다.
상향 밀링 중에 치아에 가해지는 하중은 0에서 최대까지 증가하며, 가공물에 작용하는 힘으로 인해 가공물이 테이블에서 찢어지고 테이블이 올라가는 경향이 있습니다. 이로 인해 AIDS 시스템(기계 - 고정 장치 - 도구 - 부품)의 간격이 늘어나고 진동이 발생하며 가공 표면의 품질이 저하됩니다. 이 방법은 껍질이 있는 공작물을 처리하고, 껍질 아래에서 절단하고, 찢어서 절단을 크게 촉진하는 데 적합합니다. 이 방법의 단점은 사전 처리되고 리벳이 박힌 표면을 따라 블레이드가 크게 미끄러진다는 것입니다. 절삭날이 약간 둥글게 되면 절삭 공정에 즉시 들어가지 않고 처음에는 미끄러져 뒷면을 따라 공구의 높은 마찰과 마모를 유발합니다. 절단층의 두께가 얇을수록 상대적으로 미끄러지는 양이 많아지고 절단력이 유해한 마찰에 더 많이 소비됩니다.
다운 밀링을 사용하면 이는 단점이 아니지만 톱니가 절단 레이어의 가장 두꺼운 두께에서 작동하기 시작하여 큰 충격 하중을 유발하지만 톱니의 초기 미끄러짐을 제거하고 커터 마모 및 표면 거칠기를 줄입니다. 공작물에 작용하는 힘은 공작물을 테이블에 밀어 붙이고 테이블을 베드 가이드에 밀어 넣어 진동을 줄이고 가공 정확도를 높입니다.
1.2. 커터 디자인.
밀링 공구는 다중 날 공구인 커터(프랑스어 la frais - 딸기)로, 블레이드는 주 절단 동작 방향으로 순차적으로 배열되며, 회전식 주 절단 동작으로 가공하도록 설계되었습니다. 이 움직임의 궤적 반경과 적어도 하나의 피드 움직임으로 방향이 회전축과 일치하지 않습니다.
절단기가 있습니다:
모양 - 디스크, 원통형, 원추형;
설계상 - 고체, 복합재, 조립식 및 장착형, 꼬리;
사용되는 최첨단 재료에 따라 - 고속 및 초경;
블레이드의 위치에 따라 - 주변, 끝 및 주변 끝;
회전 방향 - 오른 손잡이 및 왼손잡이;
절삭 날의 모양에 따라 - 프로파일 (모양 및 롤링), 직선형, 나선형, 나사 톱니 포함;
치아 뒷면의 모양에 따라 - 뒷면이 있는 경우와 그렇지 않은 경우,
목적에 따라 - 끝부분, 모서리 부분, 슬롯형, 키형, 모양, 나사형, 모듈형 등
나선형 톱니가 있는 원통형 커터의 예를 사용하여 커터의 요소와 형상을 고려해 보겠습니다(그림 3).
커터는 블레이드의 전면 A γ, 주절삭날 K, 보조절인 K", 블레이드 A α의 주 후면, 블레이드 A" α의 보조 후면, 상단으로 구분됩니다. 블레이드, 커터 본체, 커터 톱니, 톱니 뒷면 및 모따기의 부분입니다.
정적 좌표계(그림 4)의 좌표 평면에서 커터의 기하학적 매개변수가 고려되며, 그 중 γ, α는 주 시컨트 평면의 전면 각도와 후면 각도이고, γ H는 커터의 전면 각도입니다. 법선 시컨트 평면, Ω는 치아의 경사각입니다.
경사각 γ는 칩의 형성과 흐름을 촉진하고, 메인 릴리프각 α는 공작물의 가공 표면에서 측면 표면의 마찰을 줄이는 데 도움이 됩니다. 지지되지 않은 톱니의 경우 경사각은 처리되는 재료에 따라 γ = 10o...30o 범위 내에 있고 후방 각도 α = 10o...15o입니다.
백업 치아의 경우 뒷면은 아르키메데스 나선을 따르므로 모든 도구 날카로움에 대해 일정한 단면 프로파일을 보장합니다. 뒷면 치아는 앞면을 따라서만 연삭되며 복잡성으로 인해 프로파일 도구(성형 및 실행)를 통해서만 수행됩니다. 절삭날의 모양은 가공된 표면의 모양에 따라 결정됩니다. 백업 치아의 앞쪽 각도는 일반적으로 0과 같고 뒤쪽 각도의 값은 α = 8o...12o입니다.
톱니의 경사각 Ω은 직선 톱니에 비해 블레이드가 절삭 공정에 더 부드럽게 진입하도록 보장하고 칩 흐름에 특정 방향을 제공합니다.
엔드밀 톱니에는 더 복잡한 모양의 절단 블레이드가 있습니다. 절삭날은 메인, 트랜지션 및 보조로 구성되며(그림 5), 메인 평면 각도 Ø, 트랜지션 절삭날의 평면 각도 Φp 및 보조 평면 각도 Φ1을 갖습니다. 커터의 기하학적 매개변수는 정적 좌표계에서 고려됩니다. 평면 각도는 주 평면 P vc의 각도입니다. 평면의 주요 각도 Ø는 작업 평면 P Sc와 절단 평면 P nc 사이의 각도입니다. 평면의 주요 각도 값은 선삭 공구의 절삭 조건에 따라 결정됩니다. 절삭날은 끝 모서리만 되고, Φ=90˚에서는 주변 모서리가 됩니다. 보조 평면 각도 Φ 1은 작업 평면 P Sc와 보조 절단 평면 P" nc 사이의 각도이며 5°...10°이고 전환 절삭날의 평면 각도는 기본 평면 각도의 절반입니다. .전환 절단 블레이드는 치아 강도를 증가시킵니다.
커터의 마모는 선삭 중과 마찬가지로 측면 표면의 마모량에 따라 결정됩니다. 고속 커터의 경우 후면을 따라 마모된 스트립의 허용 폭은 황삭강의 경우 0.4...0.6mm, 주철의 경우 0.5...0.8mm, 준정삭강의 경우 0.15...0입니다. .25 mm, 주철 - 0.2...0.3 mm. 초경 커터의 경우 측면 표면의 허용 마모는 0.5...0.8mm입니다. 원통형 고속 커터의 내구성은 T = 30...320 min이며 가공 조건에 따라 어떤 경우에는 600분에 도달하고 초경 커터의 내구성은 T = 90...500 min입니다.
밀링에는 주변, 평면, 주변 평면의 세 가지 유형이 있습니다. 캔틸레버 밀링 머신(그림 6)에서 처리되는 주요 평면과 표면은 다음과 같습니다.
수평면; 수직면; 경사면 및 경사면; 결합된 표면; 선반 및 직사각형 홈; 모양과 모서리 홈; 더브테일 홈; 폐쇄형 및 개방형 키홈; 세그먼트 키용 홈; 모양의 표면; 복사 방법을 사용하는 원통형 기어.
수평면은 수평 밀링 머신에서는 원통형(그림 6.a)으로, 수직 밀링 머신에서는 엔드밀(그림 6.b)로 가공됩니다. 엔드밀은 동시에 절삭하는 날의 수가 많기 때문에 이를 사용하여 가공하는 것이 더 바람직합니다. 원통형 커터는 일반적으로 최대 폭 120mm의 평면을 가공합니다.
수직 평면은 수평 기계의 엔드밀과 수직 기계의 엔드밀로 가공됩니다(그림 6.c, d).
경사면은 스핀들 축이 회전하는 수직 기계(그림 6.e, f)와 코너 커터가 있는 수평 기계(그림 6.g)에서 평면 및 엔드밀로 가공됩니다.
결합된 표면은 수평 기계의 절단기 세트로 처리됩니다(그림 6.h).
숄더와 직사각형 홈은 디스크(수평) 및 엔드(수직) 커터(그림 6. i, j)로 가공되는 반면, 엔드 커터는 더 많은 수의 톱니가 동시에 작업에 포함되므로 높은 절삭 속도를 허용합니다. 홈을 가공할 때는 디스크 커터를 사용하는 것이 좋습니다.
모양 및 모서리 홈은 모양, 단일 및 이중 각도 커터를 사용하여 수평 기계에서 가공됩니다(그림 6.l, m).
더브테일 및 T 슬롯은 수직 밀링 기계에서 일반적으로 두 번의 패스로 가공됩니다. 먼저 엔드 밀(또는 디스크 커터가 있는 수평 밀링 기계)을 사용하여 상단 너비에 걸쳐 직사각형 홈을 가공합니다. 그 후, 홈은 최종적으로 단일 각도 엔드 커터와 특수 T형 커터(그림 6.n, o)로 가공됩니다.
닫힌 키홈은 엔드밀로 가공되고, 열린 키홈은 수직 기계에서 가공됩니다(그림 6.p, p).
세그먼트 키용 홈은 디스크 커터를 사용하여 수평 밀링 기계에서 가공됩니다(그림 6.c).
곡선 모선과 직선 가이드가 있는 개방형 윤곽의 형상 표면은 형상 커터가 있는 수평 및 수직 기계에서 처리됩니다(그림 6.t).
페이스 밀링은 연속 생산 및 대량 생산에서 부품의 평평한 표면을 처리하는 가장 일반적이고 생산적인 방법입니다.
2. 페이스 밀링. 2.1. 엔드밀의 기본 유형 및 형상.
대부분의 경우 개방형 및 오목형 평면을 가공하기 위해 주변 블레이드가 있는 엔드밀이 사용됩니다(그림 7). 주변 장치 끝 원칙에 따라 작업합니다. 엔드밀의 설계는 표준화되어 있으며 주요 유형은 표 1 /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ /에 나와 있습니다.
이러한 커터로 평면을 가공할 때 여유분을 제거하는 주요 작업은 원추형 및 원통형 표면에 위치한 절삭날에 의해 수행됩니다. 끝부분에 위치한 절삭날이 표면을 청소하는 역할을 하기 때문에 원통형 커터로 밀링할 때보다 가공면의 거칠기가 적습니다.
그림에서. 7. 엔드밀의 기하학적 매개변수는 /GOST 25762-83/으로 표시됩니다. 엔드밀 톱니에는 주 모서리와 보조 모서리라는 두 개의 절단 모서리가 있습니다.
주 평면 P v에서 고려되는 평면 각도는 주 평면 각도 j, 보조 평면 각도 j 1 및 꼭지점 각도 ε입니다. 주요 각도 j는 절단 평면 P n 과 작업 평면 P S 사이의 각도입니다. 일정한 날당 이송과 일정한 절입 깊이에서 리딩각이 감소하면 절삭 두께는 감소하고 절삭 폭은 증가하여 커터의 내구성이 향상됩니다. 그러나 절단 각도가 작은 커터(j £ 20 0)를 작동하면 절단력의 반경 방향 및 축 방향 구성 요소가 증가하여 AIDS 시스템이 충분히 견고하지 않으면 공작물의 진동이 발생하고 기계. 따라서 견고한 시스템과 절삭 깊이 t = 3...4 mm를 갖춘 초경 엔드밀의 경우 각도 j = 10...30 0이 사용됩니다. 일반 시스템 강성 - j = 45...60 0; 일반적으로 j = 60 0 을 사용합니다. 엔드밀의 보조각 j 1은 2...10 0과 같습니다. 이 각도가 작을수록 가공된 표면의 거칠기가 낮아집니다.
주 절단면 P τ에서는 전면 각도 g와 주 후면 각도 a가 고려됩니다. 경사각 g는 주 평면 P v와 전면 A γ 사이의 각도이고, 주 릴리프 각도 a는 절단 평면 P n과 주 후면 A α 사이의 각도입니다.
초경 엔드밀의 경사각 g g = (+10 0)...(-20 0).
초경 엔드밀의 메인 여유각 a a = 10...25 0.
절단면에서는 주절삭날의 경사각 l이 고려됩니다. 이는 절삭날과 주 평면 P v 사이의 각도입니다. 이는 톱니 강도와 커터의 내구성에 영향을 미칩니다. 초경 엔드밀의 경우 각도 l은 강철 가공 시 +5 0 ~ +15 0 범위, 주철 가공 시 -5 0 ~ +15 0 범위를 권장합니다.
나선형 톱니 w의 경사각은 보다 균일한 밀링을 보장하고 플런지 시 순간 절단 폭을 줄입니다. 이 각도는 10...30 0 범위 내에서 선택됩니다.
2.2. 페이스밀 선택 2.2.1. 커터 디자인 선택.
커터 디자인(유형)을 선택할 때 연삭 불가능한 초경 인서트가 포함된 조립식 커터 디자인을 사용하는 것이 좋습니다. 인서트를 기계적으로 고정하면 절삭날을 업데이트하기 위해 인서트를 회전시킬 수 있으며 재연삭 없이 커터를 사용할 수 있습니다. 플레이트가 완전히 마모되면 새 것으로 교체됩니다. 제조업체는 각 절단기에 8~10세트의 예비 플레이트를 공급합니다. 전체 플레이트 세트는 기계에서 직접 교체할 수 있으며, 10~12개의 나이프를 교체하는 데 필요한 시간은 5~6분을 초과하지 않습니다.
2.2.2. 절단부 재질 선택.
낮은 절삭 속도와 낮은 이송으로 작업하기 위한 밀링 커터는 고속 합금강 R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5로 제작됩니다. 내열성 및 스테인레스 합금과 강철을 가공하기 위한 밀링 커터는 고속도강 R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2로 만들어지며, 충격이 가해지는 밀링에서는 강철 등급 R10K5F5로 만들어집니다.
경질 합금 브랜드는 가공되는 재료와 가공 특성에 따라 선택됩니다(표 5). 마무리 가공에는 코발트 함량이 낮고 탄화물 함량이 높은 경질 합금 (VK2, VK3 T15K6 등)이 사용되며 황삭에는 코발트 함량이 높아 재료에 특정 연성을 부여하고 촉진합니다. 고르지 않은 충격 하중(VK8, VK10, T5K10 등)에서 더 나은 성능을 발휘합니다.
2.2.3. 커터의 유형과 직경을 선택합니다.
표준 커터 직경 (GOST 9304-69, GOST 9473-80, GOST 16222 - 81, GOST 16223 - 81, GOST 22085 - 76, GOST 22086 - 76, GOST 22087 - 76, GOST 22088 - 76, GOST 26595 - 85), 표 1...4에 나와 있으며 해당 명칭(우승수 엔드밀의 경우)은 표 2, 3, 4에 나와 있습니다. 좌승수 커터는 소비자의 특별 주문에 따라 제조됩니다.
엔드밀의 종류는 표 1의 가공 조건에 따라 선택됩니다. 커터의 치수는 가공할 표면의 치수와 절단할 층의 두께에 따라 결정됩니다. 주요 기술 시간과 공구 재료 소비를 줄이기 위해 커터의 직경은 기술 시스템의 강성, 절단 패턴, 가공되는 공작물의 모양 및 크기를 고려하여 선택됩니다.
평면 밀링 시 최고의 생산성을 제공하는 절삭 조건을 달성하려면 커터 직경 D가 밀링 폭 B보다 커야 합니다. D = (1.25...1.5) B
2.2.4. 기하학적 매개변수 선택
2.3. 밀링 패턴 선택
밀링 패턴은 가공된 표면의 중심선을 기준으로 공작물 엔드밀 축의 위치에 따라 결정됩니다(그림 8). 대칭 및 비대칭 평면 밀링 가공이 있습니다 /5/.
대칭 밀링은 엔드밀의 축이 가공된 표면의 중심선을 통과하는 밀링이라고 합니다(그림 8.a).
비대칭 밀링은 엔드밀의 축이 가공된 표면의 중심선을 기준으로 이동되는 밀링이라고 합니다(그림 8.b, 8.c).
대칭 평면 밀링은 커터 직경 D가 가공된 표면 B의 너비와 같을 때 완전하고, D가 B보다 클 때 불완전으로 구분됩니다(그림 8.a).
비대칭 평면 밀링 가공은 상향 또는 하향 밀링이 가능합니다. 밀링을 이러한 종류로 분류하는 것은 원통형 커터를 사용하여 평면을 밀링하는 것과 유사하게 수행됩니다.
비대칭 카운터 페이스 밀링(그림 8.b)을 사용하면 절단 레이어의 두께 a가 특정 작은 값(변위 값에 따라 다름)에서 가장 큰 a max =S z까지 변경된 다음 약간 감소합니다. 절단을 시작하는 톱니 측면에서 가공된 표면을 넘어선 커터 톱니의 변위는 일반적으로 C 1 = (0.03...0.05) D 범위 내에서 수행됩니다.
비대칭 하향 밀링(그림 8.c)을 사용하면 커터 날이 최대에 가까운 절단 두께로 작동하기 시작합니다. 톱니 마무리 절단 측면에서 가공 표면 너머로 커터 톱니의 변위는 중요하지 않은 것으로 가정되며 0에 가깝습니다.) C 2 ≒ 0.
주철 공작물을 가공할 때, 특히 본체 부품 제조에서 주철의 취약성으로 인해 주철 공작물이 만들어지기 때문에 커터의 직경은 가공되는 표면의 너비보다 작은 경우가 많습니다. 큰 치수.
B에서 주철 공작물의 평면 밀링 가공< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.
강철 공작물을 평면 밀링할 때 커터에 대한 비대칭 배열은 필수입니다. 이 경우:
구조용 탄소강 및 합금강으로 제작된 공작물과 크러스트(황삭 밀링)가 있는 공작물의 경우 공작물이 커터 톱니 절단 방향으로 이동하여(그림 8.b), 이는 작은 두께에서 절단 시작을 보장합니다. 컷 레이어의;
내열성 및 내식성 강철로 제작된 공작물의 경우 정삭 밀링 중에 공작물은 절단을 종료하는 커터 날 방향으로 이동합니다(그림 8.c). 이는 절단 레이어의 가능한 최소 두께로 이가 절단을 종료하도록 보장합니다. .
이러한 규칙을 준수하지 않으면 커터의 내구성이 크게 저하됩니다 /5/.
2.4. 절단 모드 지정
밀링 중 절단 모드의 요소는 다음과 같습니다(그림 9).
절입 깊이;
절단 속도;
밀링 폭.
절삭 깊이 t는 절삭 평면에 위치한 가공 표면과 가공 표면 지점 사이의 거리로 정의되며 피드 이동 방향에 수직인 방향으로 측정됩니다. 경우에 따라 이 값은 가공된 표면과 가공된 표면의 지점 사이의 기계 테이블 또는 피드 이동 방향에 평행한 다른 일정한 베이스 사이의 거리 차이로 측정될 수 있습니다.
절단 깊이는 기계의 가공 여유, 동력 및 강성에 따라 선택됩니다. 기계의 성능이 허용하는 한, 황삭 및 준정삭 밀링을 한 번에 수행하도록 노력해야 합니다. 일반적으로 절단 깊이는 2~6mm입니다. 강력한 밀링 머신에서 페이스밀로 작업할 때 절삭 깊이는 25mm에 달할 수 있습니다. 가공 공차가 6mm를 초과하고 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 증가하면 밀링은 황삭과 정삭이라는 두 가지 전환으로 수행됩니다.
정삭 전환 중에 절단 깊이는 0.75...2 mm 범위 내에서 이루어집니다. 미세 거칠기의 높이에 관계없이 절삭 깊이는 더 작을 수 없습니다. 절삭날에는 공구가 마모됨에 따라 증가하는 특정 라운딩 반경이 있으며, 작은 절삭 깊이에서는 표면층의 재료가 부서져 소성 변형됩니다. 이 경우 절단이 발생하지 않습니다. 일반적으로 가공 여유가 적고 마무리 가공이 필요한 경우(거칠기 값 R a = 2...0.4 µm) 절삭 깊이는 1 mm 이내입니다.
절단 깊이가 작은 경우 원형 플레이트가 있는 절단기를 사용하는 것이 좋습니다(GOST 22086-76, GOST 22088-76). 3~4mm보다 큰 절삭 깊이의 경우 6면체, 5면체 및 사면체 인서트가 있는 커터가 사용됩니다(표 2).
전환 수를 선택할 때 가공된 표면의 거칠기에 대한 요구 사항을 고려해야 합니다.
황삭 밀링 - Ra = 12.5...6.3 µm (3...4 등급);
마무리 밀링 - R a = 3.2...1.6 µm (5...6 등급);
정밀 밀링 - R a = 0.8...0.4 µm (등급 7...8).
정삭 가공을 보장하려면 황삭 및 정삭 전환을 수행해야 하며, 황삭 중 작업 스트로크 수는 여유 크기와 기계 출력에 따라 결정됩니다. 마무리 중 작업 스트로크 수는 표면 거칠기 요구 사항에 따라 결정됩니다.
생산 조건에서 황삭과 정삭이 필요한 경우 두 가지 별도 작업으로 나뉩니다. 이는 다음과 같은 고려 사항 때문입니다.
황삭가공과 정삭가공은 커터의 절삭부분에 서로 다른 재질을 사용하여 수행되며, 다른 속도이러한 전환이 한 번의 작업으로 수행되면 기계를 재설치하는 데 지나치게 많은 시간이 소요될 수 있습니다.
황삭 가공은 높은 진동과 불균일하고 교대하는 하중을 초래하며, 이로 인해 기계가 빠르게 마모되고 가공 정확도가 저하됩니다.
황삭 작업으로 인해 다량의 칩과 연마 먼지가 형성되므로 폐기물 제거를 위한 특별한 조치가 필요합니다. 일반적으로 황삭 기계는 최종 가공(정삭 및 박화)을 수행하는 기계와 별도로 위치합니다.
밀링 중 피드는 피드 이동 방향으로 해당 공작물 지점이 이동한 거리와 커터 회전수 또는 톱니의 각도 피치에 해당하는 커터 회전 부분의 비율입니다.
따라서 밀링 시 회전당 이송 S o (mm/rev) - 커터의 1회전에 해당하는 시간 동안 공작물의 고려되는 지점의 이동 및 날당 이송 S z (mm/tooth)를 고려합니다. ) - 하나의 각도 톱니 피치에 대한 회전 커터에 해당하는 시간에 공작물의 고려 지점의 이동.
또한 mm/min 단위로 측정되는 이송 속도 대 s도 고려됩니다(이전에는 분 이송으로 정의되었으며, 오래된 문헌 및 일부 기계에서는 이 용어가 여전히 사용됨). 이송 속도는 분당 이송 동작에서 해당 지점의 경로를 따라 해당 공작물 지점이 이동한 거리입니다. 밀링 기계에서는 피드 이동과 주 절삭 이동이 운동학적으로 서로 관련되지 않기 때문에 이 값은 기계에서 필요한 모드로 조정하는 데 사용됩니다.
이송 속도와 절삭 속도의 비율을 사용하면 So 및 S z 값을 정확하게 결정하는 데 도움이 됩니다. 종속성을 사용하여: So = S z · z, v s = So · n 여기서 z는 커터 날 수, n은 커터 회전 수(rpm), v s = So · n = S z · z · n.
황삭 밀링의 초기 값은 커터 날의 강성을 결정하기 때문에 날당 이송 S z입니다. 황삭 중 이송 속도는 가능한 한 높게 선택됩니다. 그 값은 기계 이송 메커니즘의 강도, 커터 톱니의 강도, AIDS 시스템의 강성, 맨드릴의 강도 및 강성 및 기타 고려 사항에 의해 제한될 수 있습니다. 밀링을 마무리할 때 결정적인 요인은 커터의 회전당 이송 S o이며, 이는 가공된 표면의 거칠기에 영향을 미칩니다.
밀링 폭 B(mm) - 주변 밀링의 경우 커터 축과 평행한 방향에서 측정되고 페이스 밀링의 경우 피드 이동 방향에 수직인 가공 표면의 크기입니다. 밀링 너비는 처리할 공작물의 너비와 커터의 길이 또는 직경, 두 값 중 더 작은 값으로 결정됩니다.
허용되는(계산된) 절삭 속도는 경험식에 의해 결정됩니다.
여기서 Cv는 공작물과 커터의 재료를 특성화하는 계수입니다.
T - 절단기 수명(최소);
t - 절단 깊이(mm);
S z - 날당 이송(mm/tooth);
B - 밀링 폭(mm);
Z - 커터 톱니 수;
q, m, x, y, u, p - 지수;
k v - 변경된 처리 조건에 대한 일반 보정 계수입니다.
Cvq, m, x, y, u, p의 값은 표 11과 같다.
커터 직경이 있는 엔드밀의 수명 평균값은 다음과 같습니다.
표 2.2.4. - 1
| 커터 직경(mm) | 40...50 | 65...125 | 160...200 | 250...315 | 400...650 |
| 내구성(최소) | 120 | 180 | 240 | 300 | 800 |
일반 보정 계수 K v . 모든 경험적 공식은 특정 요인의 불변성에 따라 결정됩니다. 이 경우 이러한 요소는 공작물의 물리적, 기계적 특성과 공구 절단 부분의 재료, 공구의 기하학적 매개 변수 등입니다. 각각의 특정 경우에 이러한 매개변수가 변경됩니다. 이러한 변경 사항을 고려하기 위해 일반 보정 계수 Kv가 도입되었습니다. 이는 개별 보정 계수의 곱으로, 각 보정 계수는 원본 개별 매개변수 /5/에 대한 변경 사항을 반영합니다.
K v = K m v K pv K иv K j v ,
K m v - 처리되는 재료의 물리적 및 기계적 특성을 고려한 계수, 표 12, 13;
K pv - 공작물의 표면층 상태를 고려한 계수, 표 14;
K иv - 도구 재료를 고려한 계수, 표 15;
K j v - j 값을 고려한 계수 - 계획의 주요 각도,
표 2.2.4. - 2
| 제이 | ||||||
| 1,6 | 1,25 | 1,1 | 1,0 | 0,93 | 0,87 |
 |
허용 (설계) 절삭 속도 v를 알고 커터의 설계 속도를 결정하십시오.
여기서 n은 커터의 회전 수, 최소 -1입니다. D - 커터 직경, mm.
기계의 여권에 따라 커터의 회전 수가 계산된 회전 수와 같거나 작은 속도 수준을 선택합니다. n f £ n, 여기서 n f는 기계에 설치되어야 하는 커터의 실제 회전수입니다. 계산된 회전수에 비해 실제 회전수의 증가가 5%를 넘지 않는 속도 수준을 사용할 수 있습니다. 선택한 기계 스핀들의 회전수에 따라 실제 절삭 속도가 결정됩니다.
이송 속도(분당 이송)를 결정합니다.
v S(Sm) = S z z n f = S o n f(mm/분)
그런 다음 기계의 여권에 따라 가장 적합한 값, 즉 계산된 값보다 작거나 같은 가장 가까운 값이 선택됩니다.
2.5. 선택한 절단 모드 확인
선택된 절단 모드는 기계 스핀들의 전원 사용과 피드 이동을 구현하는 데 필요한 힘을 통해 확인됩니다.
절단에 소비되는 동력은 스핀들의 동력보다 작거나 같아야 합니다.
여기서 N r - 유효 절삭력, kW;
N sp - 드라이브 전력 kW에 의해 결정되는 스핀들의 허용 전력.
기계 드라이브는 모션 소스에서 작동 요소까지의 메커니즘 세트입니다. 주 절삭 동작의 구동은 전기 모터에서 기계 스핀들까지의 일련의 메커니즘이며 그 동력은 전기 모터의 동력과 메커니즘의 손실에 따라 결정됩니다.
스핀들의 동력은 공식에 의해 결정됩니다
N sh = N e h,
여기서 N e는 주 절단 동작을 구동하는 전기 모터의 출력, kW, h는 기계 구동 메커니즘의 효율, h = 0.7 ... 0.8입니다.
기계 스핀들의 토크는 다음 공식에 의해 결정됩니다.
여기서 P z는 절삭력 N의 주요 구성 요소(접선 방향)입니다. D - 커터 직경, mm.
밀링이 공식에 의해 결정될 때
여기서 C p는 처리되는 재료 및 기타 조건을 특성화하는 계수입니다.
K p - 절삭력의 양에 영향을 미치는 개별 매개변수의 상태를 반영하는 계수의 곱인 일반 보정 계수,
K р = Km р Kvр Kg р Kjv ,
K m r - 처리되는 공작물의 재료 특성을 고려한 계수(표 17)
K vр - 절삭 속도를 고려한 계수(표 18)
K g r - 정면각 g의 값을 고려한 계수(표 19)
K j r - 계획 j의 각도 크기를 고려한 계수입니다(표 19).
계수 C p와 지수 x, y, u, q, w의 값은 표 16에 나와 있습니다.
절삭력 Р y의 반경 방향 성분 크기는 Р y ≒ 0.4 Р z 관계에 의해 결정될 수 있습니다.
N r £ N sh 조건이 충족되지 않으면 절삭 속도를 줄이거나 다른 절삭 매개변수를 변경해야 합니다.
밀링 시 수직 P in 성분과 수평 P g 성분에 의한 절삭력 표현이 매우 중요합니다. 절삭력 Pr의 수평 성분은 이송 이동을 보장하기 위해 적용되어야 하는 힘을 나타내며, 기계의 세로 이송 메커니즘이 허용하는 최대 힘보다 작거나 같아야 합니다.
P g £ P 더하기, N.
여기서 P 추가는 기계의 여권 데이터에서 가져온 기계의 세로 이송 메커니즘(N)이 허용하는 최대 힘입니다(표 20).
절삭력의 수평 성분은 아래 관계식에 따라 결정되며 평면 밀링 유형에 따라 달라집니다 /5/:
대칭 밀링의 경우 - P g = (0.3...0.4) P z;
비대칭 카운터 - P g = (0.6...0.8) P z;
비대칭 순풍의 경우 - P g = (0.2...0.3) P z;
조건 P g £ P add가 충족되지 않으면 날당 이송 S z를 줄이고 이에 따라 이송 속도 v S(분 이송 S m)를 줄여 절삭력 P z를 줄여야 합니다.
2.6. 작업 시간 및 장비 사용량 계산
조각 시간 티 조각 - 작업 수행에 소요되는 시간은 기술 작업 주기 대 동시에 제조된 제품 수의 비율과 동일한 시간 간격으로 정의되며 구성 요소의 합으로 계산됩니다.
T PC = T o + T vsp + T obs + T 부서, (최소)
여기서 T o는 주요 시간이며, 이는 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하는 데 소요되는 시간의 일부입니다. 공구가 공작물에 직접 영향을 미치는 시간;
T vsp - 보조 시간은 공작물에 직접적인 영향을 미치는 데 필요한 기술을 수행하는 데 소요되는 조각 시간의 일부입니다.
T obs - 작업장 유지 관리 시간은 계약업체가 기술 장비를 작동 상태로 유지하고 해당 장비와 작업장을 관리하는 데 소요되는 시간의 일부입니다. 작업장 유지관리 시간은 조직적 유지관리 시간(기계 점검 및 테스트, 공구 배치 및 청소, 기계 윤활 및 청소)과 시간으로 구성됩니다. 유지(기계 조정 및 조정, 절삭 공구 변경 및 조정, 연삭 휠 드레싱 등);
T 부서 - 개인적인 필요를 위한 시간. 이는 개인이 개인적인 필요에 소비하는 시간의 일부이며, 지루한 작업의 경우 추가 휴식에 사용됩니다.
2.6.1. 주요 시간
밀링 중 주요 시간은 작업 스트로크 수 동안 커터가 이동한 경로 길이와 이송 속도의 비율과 같으며 공식에 의해 결정됩니다.
- 대칭 불완전(그림 2a의 경우):
비대칭 카운터의 경우(그림 2b의 경우):
- 비대칭 순풍이 있는 경우(그림 2c의 경우):
여기서 D는 커터 직경, mm입니다. B - 공작물 너비, mm; C 1 - 공작물의 끝 부분에 대한 커터의 변위량입니다 (그림 2b).
2.6.2 보조 시간.
이 시간에는 공작물 설치, 고정 및 제거에 소요된 시간(표 21), 작업 스트로크 준비 시 기계 제어에 소요된 시간(표 22), 가공 중 측정에 소요된 시간(표 23)이 포함됩니다.
2.6.3. 운영 시간.
주 시간과 보조 시간의 합을 작동 시간이라고 합니다.
T op = T o + T 보조.
작업 시간은 조각 시간의 주요 구성 요소입니다.
2.6.4. 직장 유지 관리를 위한 시간과 개인적인 필요를 위한 시간
작업장 유지 관리 시간과 개인 요구 사항에 대한 시간은 종종 운영 시간의 백분율로 간주됩니다.
T obs = (3...8%) T op; T 부서 = (4...9%) T op; T obs + T dep ≒ 10% T op.
2.6.5. 조각 - 계산 시간
표준 시간(한 명 이상의 작업자가 특정 생산 조건에서 일정량의 작업을 수행하는 시간)을 결정하려면 조각 시간 외에도 조각 시간 외에도 다음을 포함하는 조각 계산 시간 T shk를 결정해야 합니다. 기술 작업을 수행하기 위해 근로자와 생산 수단을 준비하고 완료 후 원래 상태로 가져오는 시간 - 준비 - 최종 시간 T pz. 이 시간은 작업, 장치, 장비, 도구를 받고, 설치하고, 작업을 수행하기 위한 기계를 설정하고, 모든 장비를 제거하고 인계하는 데 필요합니다(표 24). 피스 계산 시간에는 준비-마지막 시간이 공작물당 몫으로 포함됩니다. 하나의 기계 설정(하나의 설치, 하나의 작업)에서 처리되는 공작물 n의 수가 많을수록 준비 시간의 일부인 최종 시간이 부품 비용 계산 시간에 포함됩니다.
특정 작업을 수행하는 예상 기계 수(Z)는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.
여기서 T PC - 조각 시간, 최소; P - 교대당 부품 완성 프로그램(개);
T cm - 교대당 기계 작동 시간, 시간 계산에서 교대당 기계 작동 시간은 T cm = 8시간이며 각 기업의 실제 조건에서는 이 시간이 다르게 적용될 수 있습니다.
2.6.7. 기술적, 경제적 효율성.
기술 운영의 기술적, 경제적 효율성 평가는 주요 시간 계수 및 기계 전력 활용 계수 /7, 8, 9/를 포함한 여러 계수에 따라 수행됩니다.
기본 시간 계수 Ko는 작업 수행에 소요되는 총 시간에서 차지하는 비율을 결정합니다.
 |
여기서 Ko는 주요 시간 계수 /9/입니다.
Ko가 높을수록 기술 프로세스가 더 잘 구성됩니다. 작업에 할당된 시간이 길수록 기계가 작동하고 유휴 상태가 아니기 때문입니다. 이 경우 보조 시간의 비율이 감소합니다.
다양한 기계에 대한 계수 Ko의 대략적인 값은 다음 한계 내에 있습니다.
브로칭 기계 - K o = 0.35...0.945;
연속 밀링 - K o = 0.85...0.90;
나머지 - Ko = 0.35...0.90.
주 시간 계수 Ko가 이 값보다 낮으면 보조 시간을 줄이기 위한 조치(고속 장치 사용, 부품 측정 자동화, 주 시간과 보조 시간 결합 등)를 개발해야 합니다.
기계 전력 활용 계수 KN은 다음과 같이 정의됩니다.
de K N - 기계 전력 활용 계수 /9/; N Р - 절단 전력, kW (계산에서 절단 전력이 가장 많이 소비되는 기술 작업의 일부를 취함) N st - 기계의 주 드라이브 전력, kW; h - 기계 효율성.
K N이 1에 가까울수록 기계의 전력이 더 많이 사용됩니다.
기기가 완전히 로드되지 않으면 에너지 소비 표시기가 저하됩니다. 네트워크에서 소비되는 총 전력 S는 활성 P와 무효 Q로 분배됩니다. 이들 비율은 다음과 같이 정의됩니다.
전기 모터가 완전히 부하되면 cosψ 값은 1과 같지 않습니다. 동시에 무효 에너지도 네트워크에서 소비됩니다. 사용된 전기 모터를 고려하면 대략적인 cosψ 값은 다음과 같습니다. 100% 부하에서 cosψ = 0.85, 50% 부하에서 - 0.7, 20% 부하에서 - 0.5, 유휴 상태에서 - 이 값의 0.2 .
절단에 필요한 전력이 N 컷 = 3.2kW인 경우 여러 밀링 머신(모델 6Р13, 6Н13, 6Р12, 6Н12, 6Р11)을 올바르게 사용하는 예를 고려해 보겠습니다.
| 지표 | 밀링머신 모델 | |||||||
| 6Р13 | 6N13 | 6Р12 | 6N12 | 6Р11 | ||||
| 전력 엔진 | 11,0 | 10,0 | 7,5 | 7,0 | 5,5 | |||
| 유휴 전력 | 2,200 | 2,500 | 2,250 | 1,750 | 1,100 | |||
| 절단력 | 3,200 | 3,200 | 3,200 | 3,200 | 3,200 | |||
| 유효전력 | P=N xx +N 해상도 | 5,400 | 5,700 | 5,450 | 4,950 | 4,300 | ||
| 이용률 | 0,491 | 0,570 | 0,727 | 0,707 | 0,782 | |||
| 전기 모터 전력 | ||||||||
| 코사인 파이 | cos ∅ | 0,585 | 0,635 | 0,718 | 0,708 | 0,740 | ||
| 총 소비전력 | 에스 | 9,231 | 8,976 | 7,591 | 6,992 | 5,811 | ||
| 소비된 전기의 효율 계수. 힘 | 0,585 | 0,635 | 0,718 | 0,708 | 0,740 | |||
| 과도하게 사용됨 주전원의 전원 | 3,831 | 3,276 | 2,141 | 2,042 | 1,511 | |||
| 부당한 비용 전력 | 2,320 | 1,766 | 0,630 | 0,531 | 0,000 | |||
위의 예를 보면 잘못된 기계 선택으로 인해 절삭력에 비견될 만큼 과도한 에너지 소비가 발생한다는 것이 분명합니다.
기업이 상당한 벌금을 지불해야 하는 과도하게 사용된 무효 전력을 상환하려면 용량성 전력으로 이를 상환할 수 있는 특수 장치를 만드는 것이 필요합니다.
3. 절삭모드 계산예 3.1. 문제의 조건. 3.1.1 초기 데이터.
절단 모드 계산을 위한 초기 데이터는 다음과 같습니다.
공작물 재료 - 강철 20X로 단조;
공작물 재료의 인장 강도 - s in = 800MPa(80kg/mm 2);
처리할 공작물 표면의 너비, B - 100 mm;
처리할 공작물 표면의 길이, L - 800 mm;
처리된 표면의 필요한 거칠기, Ra - 0.8 µm(7번째 거칠기 등급);
총 가공 허용량, h - 6 mm;
이 작업의 평균 일일 생산 프로그램, P - 200 PC.
3.1.2. 계산의 목적.
계산 결과 다음이 필요합니다.
요소와 기하학적 매개변수를 기반으로 커터를 선택합니다.
구동력과 기계 이송 메커니즘의 강도를 기준으로 선택한 절단 모드를 확인합니다.
작업을 완료하는 데 필요한 시간을 계산합니다.
필요한 기계 수를 계산하십시오.
선택한 절단 모드와 장비 선택의 효율성을 확인하십시오.
3.2. 계산 절차. 3.2.1. 절삭 공구 및 장비 선택.
일반 가공 공차 h = 6mm와 표면 거칠기 요구 사항에 따라 밀링은 황삭과 정삭이라는 두 가지 전환으로 수행됩니다. 표 1을 사용하여 커터 유형을 결정합니다. GOST 26595-85에 따라 다면 초경 인서트가 있는 페이스 밀을 선택합니다. 커터의 직경은 다음 비율에서 선택됩니다.
D = (1.25...1.5) B = 1.4 100 = 140mm
표 1, 2, 3, 4 - GOST 26595-85, 직경 D = 125 mm, 톱니 수 z = 12, 오각형 플레이트, 기호 - 2214-0535에 따라 커터 선택을 지정합니다.
탄소 및 비경화강 합금의 황삭 밀링(T5K10), 정삭 밀링(T15K6)의 경우 표 5에 따라 커터 절단 부분의 재질을 선택합니다.
σв ≤ 800 MPa의 구조용 탄소강을 가공하고 거친 밀링 > 0.25 mm/tooth를 위한 피드를 처리할 때 카바이드 인서트(표 6)가 있는 커터에 대해 표 6 및 7에 따라 커터의 형상 매개변수를 선택합니다. g = -5 0 ; a = 8 0 ; j = 45 0 ; jo = 22.5 0; j 1 = 5 0 ; 내가 = 14 0 ; 피드 밀링 마무리용< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .
우리는 비대칭 오르막 (그림 8.b), 마무리 밀링 - 비대칭 내리막 (그림 8.c) 계획에 따라 거친 밀링을 수행합니다.
우리는 표 20의 여권 데이터인 6P13 수직 밀링 머신에 대한 작업을 예비적으로 허용합니다.
3.2.2. 절단 모드 요소 계산. 3.2.2.1. 절단 깊이를 설정합니다.
절단 깊이를 설정할 때 먼저 총 여유량에서 마무리를 위해 남은 부분 (t 2 = 1mm)이 선택됩니다. 정삭 밀링은 1개의 작업 스트로크 i 2 = 1로 수행됩니다. 따라서 황삭 밀링에 대한 여유 h 1은 다음과 같습니다.
h 1 = 6 - 1 = 5mm.
이 공차를 제거하려면 작업 스트로크 한 번이면 충분하므로 황삭 밀링 중 작업 스트로크 수 i 1 = 1을 취합니다. 그러면 황삭 밀링 중 절삭 깊이 t 1은 다음과 같습니다.
t 1 = h 1 / i 1 = 5 / 1 = 5mm.
3.2.2.2. 제출 목적.
황삭 밀링의 이송 속도는 표 8과 9에서 선택됩니다. T5K10 플레이트에 대한 비대칭 카운터 밀링을 사용하는 기계 출력 > 10 kW의 카바이드 인서트가 있는 페이스 밀(표 8)의 경우 날당 이송은 S z1 범위 내에 있습니다. = 0.32...0.40mm/치아 스핀들 S z1 = 0.32 mm/tooth의 동력 조건을 보장하기 위해 더 작은 값을 허용하며 회전당 이송은 다음과 같습니다. S o1 = S z1 z =0.32 12 = 3.84 mm/rev.
마무리 밀링을 위한 이송 속도는 표 10에 따라 선택됩니다. 가공된 표면 거칠기 Ra = 0.8 μm, 각도 j 1 = 5 0 이송, σ ≥ 700 MPa인 재료를 사용하는 초경 인서트(부품 B)가 있는 페이스 밀의 경우 per 커터의 회전은 S o2 = 0.30...0.20 mm/rev 범위 내에 있습니다. 공정의 생산성을 높이기 위해 더 큰 값을 허용합니다. S o2 = 0.30 mm/rev. 이 경우 피드는 치아가 아닙니다.
S z2 = S o2 / z = 0.30 / 12 = 0.025mm/치아.
3.2.2.3. 절삭 속도 결정.
절단 속도는 다음 공식에 의해 결정됩니다.
계수 C v 및 지수의 값은 표 11에서 결정됩니다. 초경 인서트를 사용하여 σ ≥ 750 MPa인 구조용 탄소강의 황삭 및 정삭 밀링의 경우:
Cv = 332, q = 0.2; m = 0.2; x = 0.1; y = 0.4; 당신 = 0.2; p = 0.
우리는 T = 180분, 2.4절 표 1을 받아들입니다.
일반 보정 계수
Kv = Km v K pv K иv K j v
철강 가공에 대한 Kmv는 표 12에서 확인할 수 있다. 계산 공식 K m v = K g (750/s in) nv. 표 13에 따르면, 경질 합금 K g = 1, n v = 1로 만들어진 공구 재료에 대해 > 550 MPa의 σ로 탄소강을 가공하는 경우 K m v 1.2 = 1 (750/800) 1.0 = 0.938입니다.
Kjv는 표 2.2.4에서 찾아볼 수 있다. - j = 45 o K j v1 = 1.1에서 황삭 밀링의 경우 2; j = 60 o K j v2 = 1.0에서 밀링 마무리용.
K pv는 거친 밀링 중 가공 - 단조 K pv1 = 0.8, 마무리 밀링 - 크러스트 없음 K pv2 = 1의 경우 표 14에서 확인할 수 있습니다.
황삭 밀링 중 T5K10 경질 합금으로 만든 플레이트 K 및 v1 = 0.65, 정삭 밀링 중 T15K6 경질 합금으로 만든 플레이트 K 및 v2 = 1을 사용하여 구조용 밀링 커터를 사용하여 강철을 가공하는 경우 표 15에서 Kiv를 찾습니다.
Kv1 = 0.938 1.1 0.8 0.65 = 0.535.
황삭 밀링에 대한 일반적인 수정 계수는 다음과 같습니다.
K v2 = 0.938 1.0 1.0 1.0 = 0.938.
거친 밀링 중 절삭 속도는 다음과 같습니다.
마무리 밀링 중 절삭 속도는 다음과 같습니다.
커터의 예상 회전수는 황삭 및 정삭 밀링에 대해 다음 식으로 결정됩니다.
3.2.2.4. 절삭 조건의 명확화
6P13 기계의 여권을 사용하여 커터 속도의 가능한 설정을 명확히하고 황삭 n f1 = 200 min -1, 정삭 n f2 = 1050 min -1에 대한 실제 값을 찾습니다. 계산된 값 중에서 가장 가까운 가장 작은 값을 선택합니다. 결과적으로 황삭 중에 실제 절삭 속도도 변경됩니다.
v f1 = πDn/1000 = 3.14 125 200/1000 = 78.50m/분,
그리고 마무리하는 동안
v f2 = πDn/1000 = 3.14 125 1050/1000 = 412.12m/분.
이송 값을 명확히 하려면 날당 이송과 회전당 이송을 기준으로 이송 속도 v S를 계산해야 합니다.
v S = S o n = S z z n;
v S1 = 0.32 12 200 = 768mm/분; v S2 = 0.3 1050 = 315mm/분.
기계 데이터시트를 사용하여 가장 가까운 가장 낮은 값인 v S1 = 800 mm/min을 선택하여 이송 속도에 대한 가능한 설정을 찾습니다. 왜냐하면 이 값은 계산된 값보다 4.17% 더 높으며 v S2 = 315 mm/min이기 때문입니다. 허용된 값을 기반으로 치아당 및 회전당 이송 값을 지정합니다.
Sof1 = 800 / 200 = 4mm/회전; S zф1 = 4 / 12 = 0.333mm/치아;
Sof2 = 315 / 1050 = 0.3mm/회전; S zф2 = 0.3 / 12 = 0.025mm/치아;
3.2.3. 선택한 절단 모드 확인
기계의 특성, 즉 기계 스핀들의 동력과 피드 메커니즘에 적용되는 최대 허용 힘에 따라 선택된 절단 모드를 확인합니다. 황삭 중 기계에 가해지는 부하가 정삭 중보다 훨씬 높기 때문에 황삭 밀링에 대해 선택한 절삭 모드를 확인합니다.
절단에 소요되는 동력은 스핀들의 동력보다 작거나 같아야 합니다. N р £ N sp.
스핀들 파워
N sp = N e h = 11 0.8 = 8.8kW.
절삭력의 주요 구성 요소는 공식에 의해 결정됩니다.
계수 Ср의 값과 지수 x, y, u, q, w는 표 16에서 찾을 수 있습니다. Ср = 825; x = 1.0; y = 0.75; 당신 = 1.1; q = 1.3; w = 0.2. 커터가 허용 가능한 값으로 무뎌지면 강의 절삭력은 σв > 600MPa에서 1.3~1.4배 증가합니다. 우리는 1.3 배의 증가를 받아들입니다.
일반 보정 계수 K р = K m р K vр K g р K j р.
K m p는 구조용 탄소강 및 합금강 가공에 대해 표 17에 따라 결정됩니다. K m p = (s in /750) np, 지수 n p = 0.3, K m p = (800/750)0.3 = 1, 02.
K vр는 경사각 K vр1 = 1의 음수 값을 사용하여 최대 100 m/min의 절삭 속도에서 황삭에 대해 표 18에 따라 결정되며, 최대 600 m/min의 절삭 속도에서 정삭 K vр2 = 0.71입니다.
K g р 및 K j р는 표 19에 따라 결정됩니다. g = -5 о Kgр = 1.20 및 j = 45 о K j р1 = 1.06, j = 60 о K j р2 = 1.0에서.
일반 보정 계수의 값은 다음과 같습니다.
K p1 = 1.02 1 1.20 1.06 = 1.297; K p2 = 1.02 0.71 1.20 1.0 = 0.869
거친 밀링 중 절삭력은 다음과 같이 결정됩니다.
구동력 N p £ N sh를 기준으로 절단 모드를 올바르게 선택하기 위한 조건이 충족되지 않습니다. 48.51 > 8.8이므로 이는 선택한 절단 모드를 이 기계에서 구현할 수 없음을 의미합니다.
절삭력을 줄이는 가장 효과적인 방법은 절삭 속도를 낮추는 동시에 날당 이송을 줄이는 것입니다. 절삭력을 5.5배 줄여야 합니다. 이를 위해 커터 회전수를 200rpm에서 40rpm으로 78.5m/min에서 14.26m/min으로 줄여 절삭 속도를 줄입니다. 이 경우 이송 속도는 768 mm/min에서 v S1 = 0.32 12 40 = 153.6 mm/min으로 감소합니다. 절삭 깊이를 변경하면 두 번째 작업 스트로크가 필요하므로 이송 속도를 125mm/min(표 20)으로 변경하고 커터 날당 이송은 S z1 = 125/12 40 = 0.26mm가 됩니다. /이빨.
절삭력의 주요 구성요소를 계산하기 위한 공식에 날당 이송의 새로운 값을 대입하면 P z1 = 31405.6 N을 얻고 토크는 M cr1 = 1960.3 Nm과 동일해지며 절삭력 N p1 = 8.04 kW가 됩니다. 드라이브 전력 요구 사항.
두 번째 조건은 절삭력(이송력)의 수평 성분이 기계의 세로 이송 메커니즘이 허용하는 최대 힘(P g £ P add)보다 작거나 같아야 한다는 것입니다.
기계 6Р13 Р의 경우 추가 = 15000 N.
비대칭 카운터 황삭 밀링 조건에서 절삭력 Pr의 수평 성분
P g = 0.6 P z1 = 0.6 31364.3 = 18818.58 N.
P g £ P add 조건이 충족되지 않기 때문에(18818.58 > 15000) 선택한 절단 모드는 기계의 세로 이송 메커니즘의 강도 조건을 충족하지 않습니다. 절삭력의 수평 성분을 줄이려면 커터 날당 이송을 줄여야 합니다. 절삭력의 주요 구성 요소를 계산하는 공식을 다음과 같은 형식으로 제시하겠습니다.
새로 선택한 S z1 값을 사용하여 v s1 = 0.192 12 40 = 92.16 mm/min을 결정합니다. 기계에서 가장 가까운 작은 값은 v s1 = 80 mm/min입니다. 커터 회전당 실제 이송은 S оф = 2mm/rev이고, 커터 날당 실제 이송은 S zф = 0.167mm/tooth입니다.
허용되는 것보다 첫 번째 계산 매개변수가 여러 개 초과되기 때문에 마무리 전환 중에 절단 모드 선택의 정확성을 확인해야 합니다.
정삭 중 절삭력의 주요 구성요소는 허용치보다 현저히 낮으므로 계산을 조정할 필요가 없습니다.
최종 계산 데이터는 표에 요약되어 있습니다.
| 지표의 이름 | 단위 | 토고 | ||
| 거친 | 마무리 손질 | |||
| 절입량t | mm | 5 | 1 | |
| mm/치아 | 0,323 | 0,025 | ||
| 커터 회전당 계산된 이송 S o | mm/회전 | 3,84 | 0,3 | |
| 설계 절삭 속도 v | m/분 | 88,24 | 503,25 | |
| 설계 커터 속도 n | rpm | 224,82 | 1282,16 | |
| rpm | 200 | 1050 | ||
| m/분 | 78,50 | 412,12 | ||
| mm/분 | 768 | 315 | ||
| mm/분 | 800 | 315 | ||
| 커터 S의 회전당 실제 이송 | mm/회전 | 4 | 0,3 | |
| 커터 날당 실제 이송 S zф | mm/치아 | 0,333 | 0,025 | |
| 절삭력의 주요 성분 P z | N | 37826,7 | 521 | |
| 토크 Mcr | Nm | 2364,17 | ||
| 절단력 N | kW | 48,51 | ||
| 절단 모드의 첫 번째 조정 |
||||
| 커터의 실제 회전수 n f | rpm | 40 | ||
| 실제 절삭 속도 v f | m/분 | 15,7 | ||
| 설계 이송 속도 v S | mm/분 | 159,84 | ||
| 실제 이송 속도 v S f | mm/분 | 160 | ||
| 절삭력의 주요 성분 P z | N | 31364,3 | ||
| 토크 Mcr | Nm | 1960,3 | ||
| 절단력 N | kW | 8,08 | ||
| 수평 구성 절삭력 Pg | N | 18818,58 | ||
| 두 번째 절단 모드 조정 |
||||
| 커터 날당 계산된 이송 S z | mm/치아 | 0,192 | ||
| 설계 이송 속도 v S | mm/분 | 92,16 | ||
| 실제 이송 속도 v S f | mm/분 | 80 | ||
| 회전당 실제 이송 S | mm/회전 | 2 | ||
| 날당 실제 이송 S zф | mm/치아 | 0,167 | ||
따라서 기계는 다음 값에 따라 조정됩니다.
대략적인 전이 n f1 = 40 min -1, v S1 = 80 mm/min;
마무리 전환 n f2 = 1050 min -1, v S2 = 315 mm/min.
3.2.4. 작업 실행 시간 계산. 3.2.4.1. 주요 시간 계산.
l 1 = 0.5 125 - √0.04 125 (125 - 0.04 125) = 62.25 - 24.25 = 38mm.
황삭 및 정삭 밀링을 위한 커터 l 2 의 초과 이동량은 l 2 = 5mm로 동일하다고 가정됩니다.
정삭 및 황삭 밀링의 작업 스트로크 수는 1입니다.
황삭 및 정삭 밀링을 위한 총 커터 길이
L = 800 + 38 + 5 = 843mm.
황삭 및 정삭 전환 중 공작물의 평면 밀링 중 주요 시간은 다음과 같습니다.
3.2.4.2. 조각 시간의 결정.
이 작업에 소비된 단위 시간은 다음과 같이 정의됩니다.
T 개 = T o + T vsp + T obs + T 부서
부품 설치 및 제거에 소요되는 보조 시간 Tvsp는 표 21에 따라 결정됩니다. 중간 정도의 복잡도로 정렬된 테이블에 길이 800mm의 부품을 설치하는 방법을 허용합니다. 부품 중량이 최대 10kg인 경우 공작물 설치 및 제거 시간은 1.8분입니다. 작업 스트로크에 대한 보조 시간(표 22)은 하나의 테스트 칩이 있는 평면을 처리하는 데 0.7분, 후속 패스의 경우 0.1분, 총 0.8분입니다. 공작물의 너비와 두께(테이블로부터의 높이)에 대해 캘리퍼(표 23)를 사용하여 공작물을 측정하는 시간(최대 100mm, 정확도 0.1mm)은 0.13분과 같습니다.
Tfsp = 1.8 + 0.8 + 0.13 = 2.73분
그럼 운영시간
T op1 = T o + T vsp = 10.54 + 2.73 = 13.27분.
T o2 = 2.68 + 2.73 = 5.41분
작업장 서비스 시간과 휴식 시간은 작업 시간의 백분율로 계산됩니다.
T dep1 + T obs1 = 10% T op = 0.1 13.27 = 1.32분;
T dep2 + T obs2 = 10% T op = 0.1 5.41 = 0.54분;
이 작업에 소요된 단위시간은
T pc1 = T o1 + T vsp1 + T obs1 + T dep1 = T o1 0.1 T o1 = 13.27 + 1.32 = 14.59분.
T pc2 = T o2 + T vsp2 + T obs2 + T dep2 = T o2 0.1 T o2 = 5.41 + 0.54 = 5.95분.
3.2.4.3. 조각 계산 시간 결정
3.2.5.1. 필요한 기계 수 결정
 |
황삭을 수행하는 데 필요한 기계 수는 Z 1f = 6개, 정삭 가공에는 Z 2f = 3개입니다. 황삭 작업을 위한 6대의 기계는 전체 작업 배치에 충분하지 않습니다. 그러나 7대의 기계를 사용하면 작업 시간 측면에서 기계의 부하가 크게 줄어들 것입니다. 특정 기간 동안 전체 교대 근무를 추가하여 6대의 기계를 적재하는 것이 바람직합니다. 마무리 작업의 경우 교대 중에 3대의 기계가 완전히 로드되지 않으며 다른 작업을 수행하기 위해 재조정되지 않도록 교대 작업의 크기, 즉 작업 배치를 조정해야 합니다. 특정 기간 동안 1교대는 다른 작업을 수행하거나 장비 유지 관리를 수행하는 데 여유가 있을 수 있습니다. 이 경우 운영 배치는 다음과 같습니다.
P 1f = Z 1f T cm 60 / T wk1 = 6 8 60 / 14.71 = 196 개
P 2f = Z 2f T cm 60 / T wk2 = 3 8 60 / 6.07 = 237 개
황삭 중에 장비 부족이 발생합니다.
(P 1 - P 1f) / P 1 = (200 - 196) / 200 = 1 / 50,
저것들. 50교대 이후 전체 작업을 완료하려면 교대근무를 1교대 더 추가해야 합니다.
가공이 끝나면 초과 장비 시간이 발생합니다.
(P 2f - P 2) / P 2 = (237-200) / 200 = 10 / 54,
저것들. 대략 6교대마다 한 교대는 다른 작업을 수행하기 위해 비워질 수 있습니다.
3.2.5.2. 주요 시간 계수
계산된 작업에서 조각 시간의 일부인 기본 시간은 다음과 같은 점유율을 갖습니다.
K o1 = T o1 / T w1 = 10.54 / 14.59 = 0.72
K o2 = T o2 / T w2 = 2.68 / 5.95 = 0.45
데이터에 따르면 마무리 처리를 수행할 때 상대적으로 많은 시간이 보조 작업에 할당되므로 프로세스를 기계화하고 보조 시간을 줄이고 주 시간과 보조 시간을 결합하는 등의 조직적 또는 기술적 조치를 취해야 합니다. 대략적인 처리를 수행할 때 주요 시간의 점유율이 상당히 높으며 우선 순위 활동이 필요하지 않습니다.
3.2.5.3. 기계 전력 활용 계수
황삭 작업 중 절삭 동력은 8.04kW이고 기계 스핀들 동력은 8.8kW이며 동력 이용률은 다음과 같습니다.
K N = N p / N st h = 8.04 / 11 0.8 = 0.92
기계 K N의 동력 활용률은 상당히 높으며 필요한 경우 날당 이송을 늘려 약간 증가시킬 수 있습니다.
사용된 소스 목록
1. 콜로카토프 A.M. 평면 밀링 중 절삭 모드 계산(지정)에 대한 지침입니다. - M., MIISP, 1989. - 27p.
2. 네크라소프 S.S. 절단에 의한 재료 가공. -M .: Agropromizdat, 1988. - 336 p.
3. 구조 재료, 절삭 공구 및 기계 절단 / Krivoukhov V.A., Petrukha P.P. 및 기타 - M .: Mashinostroenie, 1967. - 654 p.
4. 금속 세공인을 위한 짧은 참고서./ Ed. A.N. Malova 및 기타 - 2판 - M.: Mashinostroenie, 1971. - 767 p.
5. 기술자 핸드북 - 기계 엔지니어. 2권 /Ed. A.G. Kosilova 및 R.K. Meshcheryakov - 4판, 개정. 및 추가 - M.: Mashinostroenie, 1985.
6. 돌마토프스키 G.A. 금속 절단에 대한 기술자 가이드. - 3판, 개정됨. -M .: GNTI, 1962. - 1236 p.
7. Nekrasov S.S., Baikalova V.N. "절단을 통한 구조 재료 가공"과정의 숙제 완료를 위한 방법론적 권장 사항(농업 기계화 및 공학 교육학 학부 학생들을 위한). -M .: MIISP, 1988. - 38p.
8. 네크라소프 S.S., 바이칼로바 V.N., 콜로카토프 A.M. 기계 작동 시간에 대한 기술 표준 결정: 방법론적 권장 사항. -M .: MGAU, 1995. - 20p.
9. 네크라소프 S.S., Kolokatov A.M., Bagramov L.G. 기술 프로세스의 기술적, 경제적 효율성을 평가하기 위한 특정 기준: 방법론적 권장 사항. -M .: MGAU, 1997. - 7p.
애플리케이션
1 번 테이블
표준 페이스밀
| 고스트 | 페이스밀의 종류 | 커터 직경(mm) / 커터 칼날 수(개). |
| 26595-85 | 다면적 인서트를 기계적으로 고정하는 엔드밀입니다. 유형 및 주요 크기. | 50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50 |
| 24359-80 | 엔드밀에는 카바이드 플레이트가 장착된 인서트 나이프가 장착됩니다. 디자인 및 치수. | 100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30 |
| 22085-76 | 오각형 카바이드 인서트를 기계적으로 고정하는 엔드밀 | |
| 22087-76 | 오각형 초경 인서트를 기계적으로 고정하는 페이스 엔드밀 | 63/5, 80/6 |
| 22086-76 | 원형 초경 인서트를 기계적으로 고정하는 엔드밀 | 100/10, 125/12, 160/14, 200/16 |
| 22088-76 | 원형 초경 인서트를 기계적으로 고정하는 페이스 엔드밀 | 50/5, 63/6, 80/8 |
| 9473-80 | 카바이드 플레이트가 장착된 인서트 나이프가 있는 미세 톱니 장착형 엔드밀입니다. 디자인 및 치수. | 100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52 |
| 9304-69 | 엔드밀이 장착되어 있습니다. 유형 및 주요 크기. | 40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12, |
| 16222-81 | 경합금 가공용 엔드밀 | z = 4에서 50, 63, 80 |
| 16223-81 | 경합금 가공을 위한 인서트 나이프와 카바이드 인서트가 있는 엔드밀입니다. 디자인 및 치수. | 100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12 |
참고: 다른 디자인의 밀링 커터는 괄호 안에 표시됩니다.
표 2
다면체 인서트를 기계적으로 고정하는 평면 밀링 커터
(GOST 26595-85)
참고: 직경 80mm, 우측 절삭, 톱니 수 8의 경질 합금 삼각형 인서트를 기계적으로 고정하는 페이스 밀 기호의 예: Mill 2214-0368 GOST 26595-85.
텅스텐이 없는 카바이드로 만들어진 플레이트에도 동일합니다.
밀 2214-0368 B GOST 26595-85.
표 3
인서트 나이프가 장착된 엔드밀
경질 합금판(GOST 24359-80)
| 지정 | 디, mm | 지 | 지정 | 디, mm | 지 |
참고: 1. 기본 평면 각도 j는 45 0, 60 0, 75 0, 90 0이 될 수 있습니다.
우승수 엔드밀 기호의 예
경질 합금판이 장착된 칼 사용
직경이 200 mm이고 각도 j = 60 0인 T5K10:
밀 2214-0007 T5K10 60 0 GOST 24359-80
표 4
기계적으로 고정되는 엔드 및 부착 엔드밀
둥근 초경 인서트
| 고스트 | 지정 | 디, mm | 지 |
| 22088-76 | |||
| 22086-76 |
참고: 직경이 80mm인 커터 기호의 예:
밀 2214-0323 GOST 22088-76
표 5
페이스밀용 초경 재종
| 가공 중 평면 밀링 커터의 초경 등급 | ||||
| 밀링 유형 | 경화되지 않은 탄소 및 합금 | 처리가 어렵다 빨 수 있는 | 주철 | |
| ~이 되다 | HB 240 | HB 400...700 | ||
| 거친 | T5K10, T5K12B | - | ||
| 준결승 | VK6M | |||
| 마무리 손질 | VK3M | |||
참고: VK6M 합금에서 문자 M은 미세한 입자 구조를 의미합니다.
문자 OM - 특히 세밀한 구조
표 6
엔드밀 절삭부분의 기하학적 매개변수
카바이드 인서트 포함
| 후방 각도 | 접근 각도 | 모서리 | |||||
| 처리 가능 재료 | 피드 작업 | 전환 가장자리 | |||||
| g | < 0,25 | > 0,25 | 제이 | 엘 | |||
| 구조적 탄소: £800 MPa > 800 MPa | j/2 | ||||||
| 회주철 | j/2 | ||||||
| 가단성 주철 | |||||||
실제로 사용되는 절단 모드는 가공되는 재료와 절단기 유형에 따라 다릅니다.
아래 표에는 생산 실무에서 얻은 절단 모드 매개변수에 대한 배경 정보가 포함되어 있습니다. 처리 시 이러한 모드를 시작점으로 사용하는 것이 좋습니다. 다양한 재료유사한 속성을 가지고 있지만 반드시 엄격하게 준수할 필요는 없습니다.
동일한 공구로 동일한 재료를 가공할 때 절단 모드 선택은 여러 요인의 영향을 받는다는 점을 고려해야 합니다. 그 주요 요인은 시스템 강성 공작 기계 부품, 공구 냉각, 가공 전략, 높이입니다. 패스당 제거되는 레이어와 처리된 요소의 크기.
| 치료- 만들어지고 있는 재료 | 일의 종류 | 커터 종류 | 주파수, rpm | 이송(XY), mm/min | 메모 |
|---|---|---|---|---|---|
| 아크릴 | V-조각 | 18000-24000 | 500-1500 | 패스당 0.2-0.5mm. | |
| 발견 견본 | 18000-20000 | 2500-3500 | 카운터 밀링. 패스 당 3-5mm를 넘지 마십시오. |
||
| PVC 최대 10mm | 발견 견본 | 나선형 커터 1개 시작 d=3.175mm 또는 6mm | 18000-20000 | 3000-5000 | 카운터 밀링. |
| 이중층 플라스틱 | 조각 | 콘 조각사, 평면 조각사 | 18000-24000 | 1000-2000 | 패스당 0.3-0.5mm. |
| 합성물 | 발견 | 나선형 커터 1개 시작 d=3.175mm 또는 6mm | 18000-20000 | 3000-3500 | 카운터 밀링. |
| 나무 마분지 | 발견 견본 | 나선형 커터 1개 시작 d=3.175mm 또는 6mm | 18000-22000 | 2500-3500 | 카운터 밀링. 패스당 5mm(층을 가로질러 절단할 때 탄화를 방지하도록 선택). |
| 15000-16000 | 3000-4000 | 패스당 10mm를 넘지 않습니다. | |||
| 조각 | 스파이럴 커터 2중 시작 라운드 d=3.175mm | 최대 15000 | 1500-2000 | 패스당 5mm를 넘지 않아야 합니다. | |
| 원추형 조각사 d=3.175mm 또는 6mm | 18000-24000 | 1500-2000 | 패스당 5mm를 넘지 않아야 합니다(샤프닝 각도 및 접촉 패치에 따라 다름). 피치는 접촉 패치(T)의 50%를 넘지 않습니다. |
||
| V-조각 | V자형 조각기 d=6 mm., A=90, 60도, T=0.2 mm | 최대 15000 | 1500-2000 | 패스당 3mm를 넘지 않아야 합니다. | |
| MDF | 발견 견본 | 나선형 커터 1-시작, 아래쪽으로 칩 제거 d=6 mm | 20000-21000 | 2500-3500 | 패스당 10mm를 넘지 않습니다. 샘플링할 때 단계는 d의 45%를 넘지 않습니다. |
| 나선형 커터 양방향 압축 d=6 mm | 15000-16000 | 2500-3500 | 패스당 10mm를 넘지 않습니다. | ||
| 놋쇠 LS 59 L-63청동 브라즈 | 발견 갈기 | 나선형 커터 2개 시작 d=2mm | 15000 | 500-1200 | 패스당 0.5mm. 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. |
| 조각 | 최대 24000 | 500-1200 | 패스당 0.3mm. 피치는 접촉 패치(T)의 50%를 넘지 않습니다. 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. |
||
| 두랄루민, D16, AD31 | 발견 갈기 | 나선형 커터 1개 시작 d=3.175mm 또는 6mm | 15000-18000 | 800-1500 | 패스당 0.2-0.5mm. 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. |
| 두랄루민, D16, AD31 | 조각 | 원추형 조각사 A=90, 60, 45, 30 deg. | 최대 24000 | 500-1200 | 패스당 0.3mm. 피치는 접촉 패치(T)의 50%를 넘지 않습니다. 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. |
| 마그네슘 | 조각 | 원추형 조각사 A=90, 60, 45, 30 deg. | 12000-15000 | 500-700 | 패스당 0.5mm. 피치는 접촉 패치(T)의 50%를 넘지 않습니다. |
*주조로 얻은 플라스틱을 밀링 가공하는 것이 가장 좋습니다. 그들은 더 많은 것을 가지고 있습니다 열녹는.
*아크릴, 알루미늄 절단 시 공구 냉각을 위해 윤활제와 절삭유(냉각수)를 사용하는 것이 좋으며, 절삭유는 일반 물이나 범용 윤활제 WD-40(캔)을 사용할 수 있습니다.
*아크릴을 절단할 때 커터가 조정되면(무딘) 날카로운 칩이 나타나기 시작할 때까지 속도를 줄여야 합니다. (낮은 스핀들 속도로 이송할 때 주의하십시오. 공구에 가해지는 부하가 증가하므로 가능성이 높아집니다. 그것을 깨는 것).
*밀링 플라스틱 및 연질 금속의 경우 가장 적합한 것은 단일 플루트(단일 플루트) 커터입니다(칩 제거를 위해 연마된 플루트 사용이 바람직함). 단일 스레드 커터를 사용하면 칩 제거를 위한 최적의 조건이 생성되고 이에 따라 절단 영역에서 열이 제거됩니다.
*플라스틱 밀링 시 절단 품질을 향상시키기 위해 카운터 밀링을 사용하는 것이 좋습니다.
*가공된 표면의 허용 가능한 거칠기를 얻으려면 커터/조각기의 패스 간 단차가 커터(d)/조각기 접촉 패치(T)의 작업 직경과 같거나 작아야 합니다.
*가공면의 품질을 향상시키기 위해서는 한번에 전체 깊이까지 가공하지 말고 약간의 여유분을 남겨두는 것이 좋습니다.
*작은 요소를 절단할 때는 절단 속도를 줄여 가공 중에 절단된 요소가 부서지거나 손상되지 않도록 해야 합니다.
실제로:
계산된 매개변수는 양호하지만 모든 것을 완전히 고려하는 것은 거의 불가능합니다. 수십 개의 매개변수를 사용하는 절삭 조건 계산을 위한 보다 완전한 공식이 있습니다. 이러한 공식은 대량 생산에 사용되며 이후에도 조정이 가능합니다. 개별 생산에서는 특정 조건에 대한 필수 조정과 함께 참조 테이블과 단순화된 공식이 사용됩니다. 축적된 경험을 통해 합리적인 절단 모드를 빠르게 선택할 수 있습니다.
절단 모드 선택을 위한 이론적 기초
회전 속도 및 이송 속도- 절단 모드 설정을 위한 주요 매개변수입니다.
회전 속도(n)- 가공되는 스핀들, 공구 및 재료의 특성에 따라 다릅니다. 대부분의 최신 스핀들의 속도는 12,000 - 24,000rpm 범위에서 다양합니다(고속의 경우 40,000 - 60,000rpm).
회전 속도는 다음 공식으로 계산됩니다.
d - 공구 절단 부분의 직경 (mm)
P - 파이 수, 상수 값 = 3.14
V - 절삭 속도(m/min) - 단위 시간당 커터의 절삭날 지점이 이동하는 경로입니다.
계산을 위해 가공되는 재료에 따라 절단 속도(V)를 참조 표에서 가져옵니다.
초보 밀러들은 절삭 속도(V)와 이송 속도(S)를 혼동하는 경우가 많지만 실제로는 완전히 다른 매개변수입니다!
메모:
절단 부분의 직경이 작은 커터의 경우 계산된 회전 속도(n)가 최대 스핀들 회전 속도보다 훨씬 높을 수 있으므로 이송 속도(S)를 추가로 계산하려면 실제, 계산된 회전 속도(n) 값이 아닙니다.
이송속도(S)- 이것은 다음 공식으로 계산된 커터의 이동 속도입니다.
fz - 커터 날당 이송(mm)
z - 치아 수
n - 회전 속도(rpm)
Z축(Sz)을 따른 절입 속도는 XY축(S)을 따른 이송 속도의 1/3로 간주됩니다.
절삭 속도(V) 및 날당 이송(fz) 선택 표
가공재료 | 절삭속도(V), m/min | 날당 이송(fz), mm |
|||||
플렉시글라스 | |||||||
알류미늄 | |||||||
황동, 청동 | |||||||
열가소성 수지 | |||||||
유리섬유 | |||||||
메모:
AIDS 시스템(기계-고정 장치-도구-부품)의 강성이 낮으면 최소값에 가까운 절단 속도 값을 선택하고, AIDS 시스템의 강성이 중간 및 높으면 이에 따라 다음과 같은 값에 더 가까운 값을 선택합니다. 평균값과 최대값.
1. 특정 작업을 수행하는 데 필요한 가장 짧은 작업 길이와 가장 큰 작업 직경이라는 원칙에 따라 커터를 선택합니다(길이가 초과되고 직경이 최소인 커터는 덜 단단하고 진동하기 쉽습니다). 또한, 커터의 직경을 선택할 때 기계의 성능을 고려하십시오. 왜냐하면... 큰 커터 직경을 사용하면 스핀들과 기계 드라이브의 출력이 충분하지 않을 수 있습니다.
2. 올바른 절단기 구성을 선택하십시오. 칩 홈은 제거되는 재료의 양보다 커야 합니다. 칩이 절단 영역에서 자유롭게 배출되지 않으면 채널이 막히고 공구가 재료를 절단하지 않고 밀어내기 시작합니다.
3. 부드러운 재료나 달라붙기 쉬운 재료를 가공할 때는 단입 절단기를 사용하는 것이 좋습니다. 중간 정도의 단단한 재료를 가공하려면 2날 커터를 사용하는 것이 좋습니다. 단단한 재료를 가공할 때는 3개 이상의 엔트리 커터를 사용하는 것이 좋습니다.