Perhitungan kondisi pemotongan selama penggilingan. Perhitungan kondisi pemotongan selama penggilingan (Pedoman)

Pemrosesan permukaan benda kerja dengan penggilingan hanya dapat dilakukan setelah pengembangan peta teknologi, yang menunjukkan mode pemrosesan utama. Pekerjaan seperti itu biasanya dilakukan oleh seorang spesialis yang telah lulus Pelatihan khusus. Kondisi pemotongan selama penggilingan dapat bergantung pada berbagai indikator, misalnya jenis bahan dan alat yang digunakan. Indikator utama pada mesin milling dapat diatur secara manual, dan indikator tersebut juga ditunjukkan pada unit kontrol numerik. Penggilingan benang patut mendapat perhatian khusus, karena produk yang dihasilkan dicirikan oleh sejumlah besar parameter berbeda. Mari kita pertimbangkan secara detail fitur pemilihan mode pemotongan selama penggilingan.

Kecepatan memotong

Mode yang paling penting selama penggilingan bisa disebut kecepatan potong. Ini menentukan berapa lama lapisan material tertentu akan dihilangkan dari permukaan. Di sebagian besar mesin, ini diinstal kecepatan tetap pemotongan Saat memilih indikator yang sesuai, jenis bahan benda kerja diperhitungkan:

1. Saat bekerja dengan baja tahan karat, kecepatan potongnya adalah 45-95 m/menit. Karena penambahan berbagai unsur kimia ke dalam komposisi, kekerasan dan indikator lainnya berubah, dan tingkat kemampuan kerja menurun.
2. Perunggu dianggap komposisi yang lebih lembut, sehingga mode penggilingan ini dapat dipilih dalam kisaran 90-150 m/mnt. Ini digunakan dalam pembuatan berbagai macam produk.
3. Kuningan telah tersebar luas. Ini digunakan dalam pembuatan elemen pengunci dan berbagai katup. Kelembutan paduan memungkinkan Anda meningkatkan kecepatan potong hingga 130-320 m/menit. Kuningan cenderung meningkatkan keuletannya bila terkena panas tinggi.
4. Paduan aluminium sangat umum saat ini. Dalam hal ini, terdapat beberapa pilihan desain yang memiliki karakteristik kinerja berbeda. Itulah sebabnya mode penggilingan bervariasi dari 200 hingga 420 m/menit. Perlu diperhatikan bahwa aluminium adalah paduan dengan titik leleh rendah. Itu sebabnya kapan kecepatan tinggi pengolahan ada kemungkinan peningkatan indeks plastisitas yang signifikan.

Ada cukup banyak tabel yang digunakan untuk menentukan mode operasi utama. Rumus untuk menentukan putaran kecepatan potong adalah sebagai berikut: n=1000 V/D, dengan memperhitungkan kecepatan potong yang disarankan dan diameter pemotong yang digunakan. Rumus serupa memungkinkan Anda menentukan jumlah putaran untuk semua jenis bahan olahan.

Mode penggilingan yang dimaksud diukur dalam meter per menit pemotongan bagian. Perlu dipertimbangkan bahwa para ahli tidak merekomendasikan menggerakkan spindel dengan kecepatan maksimum, karena keausan meningkat secara signifikan dan ada kemungkinan kerusakan pada alat. Oleh karena itu, hasil yang diperoleh berkurang sekitar 10-15%. Dengan mempertimbangkan parameter ini, alat yang paling sesuai dipilih.

Kecepatan putaran alat menentukan hal-hal berikut:

1. Kualitas permukaan yang dihasilkan. Untuk operasi teknologi akhir, parameter terbesar dipilih. Karena rotasi aksial dengan jumlah putaran yang besar, chip menjadi terlalu kecil. Sebaliknya, untuk operasi seadanya, nilai rendah dipilih, pemotong berputar pada kecepatan lebih rendah, dan ukuran chip meningkat. Karena rotasi yang cepat, kekasaran permukaan yang rendah tercapai. Instalasi dan peralatan modern memungkinkan diperolehnya permukaan tipe cermin.
2. Produktivitas tenaga kerja. Saat menyiapkan produksi, perhatian juga diberikan pada kinerja peralatan yang digunakan. Contohnya adalah bengkel pabrik pembuatan mesin, tempat produksi massal sedang dilakukan. Penurunan mode pemrosesan yang signifikan menyebabkan penurunan produktivitas. Indikator paling optimal secara signifikan meningkatkan efisiensi tenaga kerja.
3. Tingkat keausan alat yang dipasang. Jangan lupa bahwa ketika ujung tombak bergesekan dengan permukaan yang sedang diproses, akan terjadi keausan yang parah. Dengan keausan yang parah, keakuratan produk berubah dan efisiensi tenaga kerja menurun. Biasanya, keausan dikaitkan dengan pemanasan permukaan yang kuat. Itulah sebabnya jalur produksi dengan throughput tinggi menggunakan peralatan yang dapat memasok cairan pendingin ke zona pembuangan material.

Dalam hal ini, parameter ini dipilih dengan mempertimbangkan indikator lain, misalnya kedalaman umpan. Oleh karena itu, peta teknologi dibuat dengan pemilihan semua parameter secara simultan.

Kedalaman potongan

Parameter terpenting lainnya adalah kedalaman penggilingan. Hal ini ditandai dengan ciri-ciri berikut:

1. Kedalaman pemotongan dipilih tergantung pada bahan benda kerja.
2. Saat memilih, perhatian diberikan pada apakah roughing atau finishing dilakukan. Saat melakukan pengasaran, kedalaman pencelupan yang lebih besar dipilih, karena kecepatan yang lebih rendah diatur. Selama penyelesaian, lapisan kecil logam dihilangkan dengan menyetel alat ke kecepatan putaran tinggi.
3. Indikatornya juga dibatasi oleh fitur desain alat. Hal ini disebabkan karena bagian pemotongan dapat memiliki ukuran yang berbeda-beda.

Kedalaman pemotongan sangat menentukan kinerja peralatan. Selain itu, indikator seperti itu dalam beberapa kasus dipilih tergantung pada jenis permukaan yang ingin diperoleh.

Kekuatan gaya potong pada saat milling tergantung pada jenis pemotong yang digunakan dan jenis peralatannya. Selain itu, penggilingan kasar pada permukaan datar dilakukan dalam beberapa lintasan bila perlu menghilangkan lapisan material yang besar.

Proses teknologi khusus dapat disebut pekerjaan memperoleh alur. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa kedalamannya bisa sangat besar, dan pembentukan ceruk teknologi tersebut dilakukan secara eksklusif setelah permukaan selesai. Penggilingan T-slot dilakukan dengan menggunakan alat khusus.

Babak

Konsep umpan mirip dengan kedalaman terjun. Pengumpanan selama penggilingan, seperti halnya operasi pemesinan benda kerja logam lainnya, dianggap sebagai parameter yang paling penting. Ketahanan alat yang digunakan sangat bergantung pada pakan. Ciri-ciri karakteristik ini antara lain sebagai berikut:

1. Berapa tebal bahan yang dihilangkan dalam satu kali lintasan?
2. Produktivitas peralatan yang digunakan.
3. Kemungkinan proses roughing atau finishing.

Konsep yang cukup umum adalah pakan per gigi. Indikator ini ditunjukkan oleh produsen perkakas dan bergantung pada kedalaman pemotongan dan fitur desain produk.

Seperti disebutkan sebelumnya, banyak indikator yang terkait dengan mode pemotongan. Contohnya adalah kecepatan potong dan umpan:

1. Ketika nilai umpan meningkat, kecepatan potong menurun. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa ketika sejumlah besar logam dihilangkan dalam satu lintasan, beban aksial meningkat secara signifikan. Jika Anda memilih kecepatan dan pengumpanan tinggi, alat akan cepat aus atau rusak.
2. Dengan mengurangi laju umpan, kecepatan pemrosesan yang diizinkan juga meningkat. Dengan memutar pemotong dengan cepat, kualitas permukaan dapat ditingkatkan secara signifikan. Pada saat finishing milling dipilih nilai feed minimum dan kecepatan maksimum, dengan menggunakan peralatan tertentu dapat diperoleh permukaan yang hampir seperti cermin.

Nilai feed yang cukup umum adalah 0,1-0,25. Ini cukup memadai untuk mengolah bahan yang paling umum di berbagai industri.

Lebar penggilingan

Parameter lain yang diperhitungkan saat mengerjakan benda kerja adalah lebar penggilingan. Ini dapat bervariasi dalam rentang yang cukup luas. Lebarnya dipilih saat melakukan milling pada mesin Have atau peralatan lainnya. Di antara fitur-fiturnya, kami mencatat hal-hal berikut:

1. Lebar penggilingan tergantung pada diameter pemotong. Parameter tersebut, yang bergantung pada fitur geometris bagian pemotongan dan tidak dapat disesuaikan, diperhitungkan saat memilih pahat secara langsung.
2. Lebar penggilingan juga mempengaruhi pemilihan parameter lainnya. Hal ini karena seiring dengan peningkatan nilai, jumlah material yang dihilangkan dalam satu kali lintasan juga meningkat.

Dalam beberapa kasus, lebar penggilingan memungkinkan Anda mendapatkan permukaan yang dibutuhkan dalam satu lintasan. Contohnya adalah kasus perolehan alur yang dangkal. Jika pemotongan dilakukan pada permukaan datar dengan lebar besar, jumlah lintasan mungkin sedikit berbeda; ini dihitung tergantung pada lebar penggilingan.

Bagaimana cara memilih mode dalam praktik?

Seperti disebutkan sebelumnya, dalam banyak kasus, peta teknologi dikembangkan oleh seorang spesialis dan master hanya dapat memilih alat yang sesuai dan mengatur parameter yang ditentukan. Selain itu, master harus memperhitungkan kondisi peralatan, karena nilai batas dapat menyebabkan kerusakan. Dengan tidak adanya peta teknologi, Anda harus memilih sendiri mode penggilingan. Perhitungan kondisi pemotongan selama penggilingan dilakukan dengan memperhatikan hal-hal berikut:

1. Jenis peralatan yang digunakan. Contohnya adalah kasus pemotongan saat milling pada mesin CNC, ketika parameter pemrosesan yang lebih tinggi dapat dipilih karena kemampuan teknologi perangkat yang tinggi. Pada mesin lama yang dioperasikan beberapa dekade lalu, parameter yang lebih rendah dipilih. Pada saat menentukan parameter yang sesuai, perhatian juga diberikan pada kondisi teknis peralatan.
2. Kriteria pemilihan selanjutnya adalah jenis alat yang digunakan. Berbagai bahan dapat digunakan dalam pembuatan pemotong. Misalnya, versi yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi berkualitas tinggi cocok untuk memproses logam dengan kecepatan potong tinggi; pemotong penggilingan dengan ujung tahan api lebih disukai dipilih ketika diperlukan untuk menggiling paduan keras dengan laju umpan tinggi selama penggilingan. Sudut penajaman ujung tombak, serta ukuran diametris, juga penting. Misalnya, dengan bertambahnya diameter pahat pemotong, laju pemakanan dan kecepatan potong menurun.
3. Jenis bahan yang sedang diproses dapat disebut sebagai salah satu kriteria terpenting dalam pemilihan mode pemotongan. Semua paduan dicirikan oleh kekerasan dan tingkat kemampuan mesin tertentu. Misalnya, ketika bekerja dengan paduan non-besi lunak, kecepatan dan laju pengumpanan yang lebih tinggi dapat dipilih; dalam kasus baja atau titanium yang dikeraskan, semua parameter dikurangi. Poin penting adalah bahwa pemotong dipilih tidak hanya dengan mempertimbangkan kondisi pemotongan, tetapi juga jenis bahan dari mana benda kerja dibuat.
4. Mode pemotongan dipilih tergantung pada tugas yang ada. Contohnya adalah pemotongan kasar dan pemotongan akhir. Warna hitam ditandai dengan umpan yang besar dan kecepatan pemrosesan yang rendah, sedangkan untuk finishing, yang terjadi adalah sebaliknya. Untuk mendapatkan alur dan lubang teknologi lainnya, indikator dipilih secara individual.

Seperti yang ditunjukkan oleh praktik, kedalaman pemotongan dalam banyak kasus dibagi menjadi beberapa lintasan selama pengasaran, sedangkan selama penyelesaian hanya satu. Untuk berbagai produk, tabel mode dapat digunakan, yang sangat menyederhanakan tugas. Ada juga kalkulator khusus yang menghitung nilai yang diperlukan secara otomatis berdasarkan data yang dimasukkan.

Memilih mode tergantung pada jenis pemotong

Untuk mendapatkan produk yang sama, berbagai jenis pemotong dapat digunakan. Pilihan mode penggilingan dasar dilakukan tergantung pada desain dan fitur lain dari produk. Mode pemotongan saat melakukan penggilingan dengan pemotong cakram atau opsi desain lainnya dipilih tergantung pada poin-poin berikut:

1. Kekakuan sistem yang digunakan. Contohnya adalah fitur mesin dan berbagai perlengkapannya. Peralatan baru ini ditandai dengan peningkatan kekakuan, yang memungkinkan penggunaan parameter pemrosesan yang lebih tinggi. Pada mesin yang lebih tua, kekakuan sistem yang digunakan berkurang.
2. Perhatian juga diberikan pada proses pendinginan. Sejumlah besar peralatan menyediakan pasokan cairan pendingin ke zona pemrosesan. Karena zat ini, suhu ujung tombak berkurang secara signifikan. Pendingin harus disuplai ke zona pembuangan material secara terus menerus. Pada saat yang sama, keripik yang dihasilkan juga dihilangkan, yang secara signifikan meningkatkan kualitas pemotongan.
3. Strategi pemrosesan juga penting. Contohnya adalah produksi permukaan yang sama dapat dilakukan dengan melakukan operasi teknologi yang berbeda secara bergantian.
4. Ketinggian lapisan yang dapat dihilangkan dalam satu kali lintasan alat. Batasannya mungkin bergantung pada ukuran pahat dan banyak fitur geometris lainnya.
5. Ukuran benda kerja yang diproses. Benda kerja berukuran besar memerlukan pahat dengan sifat tahan aus yang tidak akan memanas pada kondisi pemotongan tertentu.

Mempertimbangkan semua parameter ini memungkinkan Anda memilih parameter penggilingan yang paling sesuai. Hal ini memperhitungkan distribusi kelonggaran saat penggilingan dengan pemotong bulat, serta kekhasan pemrosesan dengan pabrik akhir.

Klasifikasi instrumen yang dimaksud dilakukan menurut sejumlah karakteristik yang cukup banyak. Yang utama adalah jenis bahan yang digunakan dalam pembuatan cutting edge. Misalnya, pemotong VK8 dirancang untuk bekerja dengan benda kerja yang terbuat dari paduan keras dan baja yang diperkeras. Disarankan untuk menggunakan opsi desain ini pada kecepatan potong rendah dan pengumpanan yang cukup. Pada saat yang sama, pemotong berkecepatan tinggi dapat digunakan untuk pemrosesan dengan kecepatan pemotongan tinggi.

Sebagai aturan, pilihan dibuat dengan mempertimbangkan tabel umum. Properti utamanya adalah:

1. Kecepatan memotong.
2. Jenis bahan yang sedang diproses.
3. Jenis pemotong.
4. Kecepatan.
5. Babak.
6. Jenis pekerjaan yang dilakukan.
7. Pakan yang disarankan per gigi tergantung pada diameter pemotong.

Penggunaan dokumentasi peraturan memungkinkan Anda memilih mode yang paling sesuai. Seperti disebutkan sebelumnya, hanya seorang spesialis yang harus mengembangkan proses teknologi. Kesalahan yang dilakukan dapat menyebabkan kerusakan pahat, penurunan kualitas permukaan benda kerja dan kesalahan pada pahat, dan dalam beberapa kasus, kerusakan peralatan. Itulah mengapa Anda perlu memberikan banyak perhatian dalam memilih mode pemotongan yang paling sesuai.

Memilih mode tergantung pada materialnya

Semua bahan mempunyai karakteristik kinerja tertentu, yang juga harus diperhitungkan. Contohnya adalah penggilingan perunggu, yang dilakukan pada kecepatan potong 90 hingga 150 m/menit. Tergantung pada nilai ini, jumlah pakan dipilih. Produk baja PSh15 dan baja tahan karat diproses menggunakan parameter lain.

Saat mempertimbangkan jenis bahan yang diproses, perhatian juga diberikan pada hal-hal berikut:

1. Kekerasan. Karakteristik material yang paling penting adalah kekerasan. Ini dapat bervariasi dalam rentang yang luas. Kekerasan yang terlalu besar membuat bagian tersebut kuat dan tahan aus, namun pada saat yang sama proses pengolahannya menjadi lebih rumit.
2. Derajat kemampuan mesin. Semua bahan dicirikan oleh tingkat kemampuan kerja tertentu, yang juga bergantung pada keuletan dan indikator lainnya.
3. Penerapan teknologi untuk meningkatkan properti.

Contoh yang cukup umum adalah pengerasan. Teknologi ini melibatkan pemanasan material diikuti dengan pendinginan, setelah itu indeks kekerasan meningkat secara signifikan. Prosedur penempaan, tempering dan modifikasi lainnya juga sering dilakukan komposisi kimia lapisan permukaan.

Sebagai kesimpulan, kami mencatat bahwa saat ini Anda dapat menemukan sejumlah besar peta teknologi berbeda, yang hanya perlu Anda unduh dan gunakan untuk mendapatkan bagian-bagian yang diperlukan. Saat mempertimbangkannya, perhatian diberikan pada jenis material benda kerja, jenis perkakas, dan peralatan yang direkomendasikan. Cukup sulit untuk mengembangkan mode pemotongan secara mandiri, dalam hal ini, Anda perlu melakukan pemeriksaan awal terhadap parameter yang dipilih. Jika tidak, alat dan perlengkapan yang digunakan bisa rusak.

Mesin CNC adalah perangkat yang dilengkapi dengan sistem kontrol numerik. Peralatan jenis ini memungkinkan pemrosesan benda kerja secara presisi secara otomatis atau semi-otomatis.

Untuk melakukan berbagai pekerjaan, mode pemotongan disediakan saat milling pada mesin CNC. Tabel nilai membantu Anda memahami cara mengkonfigurasi perangkat yang berfungsi dengan benar agar tidak gagal selama menjalankan tugas.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja mesin

Pemilihan mode yang sesuai bergantung pada sejumlah faktor. Faktor yang paling penting adalah:

• kecepatan umpan dan putaran spindel - kecepatan yang diizinkan dihitung tergantung pada kemampuan mesin pemotong, jenis bahan yang diproses, serta kompleksitas bagian;
• lebar penggilingan - indikator ini disesuaikan berdasarkan dimensi benda kerja (data pastinya dapat ditemukan pada gambar);
• kedalaman penggilingan - tergantung pada jumlah lintasan pemotong (untuk penggilingan sederhana pada mesin, satu lintasan biasanya cukup);
• kecepatan potong - indikator dihitung berdasarkan jarak yang ditempuh pemotong pada kayu atau bahan lain dalam satu menit (kecepatan juga diatur tergantung pada parameter teknis benda kerja);
• umpan – indikator pergerakan spindel sepanjang tiga sumbu;
• umpan per menit - dihitung untuk menentukan waktu yang dibutuhkan spindel untuk menyelesaikan tugas.

Untuk mengatur mode dan mendapatkan informasi yang diperlukan, disarankan untuk menggunakan instruksi untuk mesin, serta nilai dan karakteristik yang diizinkan dari bahan yang diproses dalam tabel.

Cara untuk meningkatkan efisiensi mesin

Jika Anda berencana mengolah plastik pada mesin penggilingan, disarankan untuk menggunakan blanko yang diperoleh dengan cara pengecoran. Titik leleh bagian tersebut lebih tinggi, sehingga mengurangi risiko kerusakan selama pemrosesan. Mode paling optimal untuk benda kerja plastik cor adalah counter milling.

Saat bekerja dengan akrilik atau aluminium, cairan pemotong harus digunakan. Pilihan yang paling bisa diterima adalah pelumas teknis universal. Jika tidak ada, Anda dapat mendinginkan alat tersebut dengan menggunakan air biasa. Persyaratan serupa untuk polistiren.

Jika pemotong menjadi tumpul selama pemrosesan bagian akrilik, kecepatannya perlu dikurangi. Reduksi harus dilakukan sebelum terjadinya chipping. Semakin rendah kecepatannya, semakin besar beban yang diterima mekanisme pemotongan. Oleh karena itu, tugas yang dijelaskan harus dilakukan dengan hati-hati, jika tidak maka akan ada risiko kerusakan pada mesin penggilingan. Hal ini harus diperhatikan oleh mereka yang sebelumnya salah memotong.

Saat mengebor atau memotong benda kerja plastik dan logam lunak, disarankan untuk menggunakan pemotong ulir tunggal. Berkat kondisi ini, zona pemotongan tidak memanas dan serpihan tidak jatuh di atasnya. Kondisi ini sangat relevan ketika . Kayu lapis dapat dengan mudah terbakar karena suhu tinggi.

Banyak orang memotong bahan secara bertahap. Namun cara yang paling cocok untuk pembuatan suku cadang adalah jenis pemrosesan berkelanjutan. Ini memastikan beban yang stabil pada mesin yang bekerja dan meminimalkan risiko cacat pada kayu atau material lainnya.

Untuk memastikan kekasaran permukaan tidak melebihi norma, ukuran langkah pemotong tidak boleh lebih besar dari diameternya. Untuk penggilingan berkualitas tinggi, diperlukan setidaknya dua lintasan, salah satunya adalah finishing.

Jika elemen kecil diproses, kecepatan yang dikurangi harus digunakan. Jika tidak dikurangi, selama pemrosesan, beberapa elemen bagian dapat putus sehingga membentuk cacat.

Penting! Kecepatan menyesuaikan perangkat lunak mesin

Tabel: kecepatan potong bahan

Tabelnya termasuk nilai-nilai umum untuk sebagian besar peralatan mesin, tetapi mungkin melampaui cakupan yang ditentukan tergantung pada modifikasi mesin penggilingan dan karakteristik material. Misalnya, kayu lapis memiliki tingkat kekakuan yang lebih rendah dibandingkan kayu, sehingga nilai kecepatan standar tidak akan berfungsi.

Perendaman dan ujung tombak

Penggilingan harus dilakukan dengan menggunakan metode pengeboran yang mirip dengan pengeboran. Jika ujungnya tidak menyentuh bahan yang sedang diproses, maka perlu dilakukan konfigurasi ulang. Karena perbedaan antara tepi lintasan, kualitas pemrosesan sisi-sisinya juga berbeda. Direkomendasikan:

• giling kontur bagian dalam searah jarum jam;
• giling kontur luar berlawanan arah jarum jam.

Berkat penggilingan menggunakan sistem ini, sisi kualitas yang lebih rendah akan terpotong.

Penting! Semakin dalam penyelaman, semakin tinggi kemungkinan kegagalan. Pada kecepatan tinggi, pemotong harus tenggelam hingga kedalaman minimum, dan pemotongan harus dilakukan dalam beberapa lintasan.

Penghapusan chip

Untuk menjaga pemotong tetap berfungsi, chip harus dihilangkan secara berkala. Kesulitan tugas ini tergantung pada kecepatan dan kedalaman penggilingan.

Kedalaman penggilingan kayu atau bahan lainnya tidak boleh melebihi tiga diameter pemotong. Jika Anda perlu memotong alur dengan lebih dalam, kami memotong dalam beberapa lintasan. Jika benda kerja plastik digiling, pemotong dengan alur yang dipoles harus digunakan.

Pemanasan dan Pelumasan

Saat suhu naik dan serpihan menempel, pemotong kehilangan karakteristik kinerjanya dan bekerja lebih buruk. Untuk menghindari pecah atau rusaknya kayu atau bahan lainnya, disarankan untuk melumasi mekanisme pengoperasian.

Diperlukan untuk digunakan:

• alkohol dan emulsi khusus - saat memotong atau mengebor aluminium dan logam non-besi;
• air sabun - saat memproses bagian yang mengandung kaca plexiglass.

Dalam hal ini, perlu untuk mengontrol umpan dan kecepatannya. Penentuan nilai optimal dilakukan tergantung pada bahan dan ketebalannya. Untuk mengonfigurasi indikator yang diinginkan, gunakan nilai dari tabel.

Tabel: kecepatan umpan

Bahan	Kecepatan alat wajah 3mm (dalam milimeter per menit)	Kecepatan alat muka 6mm (dalam milimeter per menit)
Kayu lunak	dari 1 hingga 1,5 ribu	dari 2 hingga 3 ribu
Kayu padat	dari 0,5 hingga 1 ribu	dari 1,5 hingga 2,5 ribu
Plastik dua lapis	2 ribu	absen
Akrilik dan berbagai jenis polistiren	dari 0,8 hingga 1 ribu	dari 1 hingga 1,3 ribu
PVC	dari 1,5 hingga 2 ribu	dari 1,5 hingga 2 ribu
Paduan aluminium	dari 0,5 hingga 0,8 ribu	dari 0,8 hingga 1 ribu

Nilai-nilai dalam tabel menunjukkan nilai minimum dan maksimum di mana mesin penggilingan dapat memotong dengan baik tanpa risiko kegagalan.

Ini adalah jarak yang ditempuh pemotong selama pengoperasian satu gigi (dalam satu putaran untuk pemotong dengan start tunggal, setengah putaran untuk pemotong dengan dua start, sepertiga untuk pemotong dengan tiga start, dll.). Parameter tersebut dengan jelas mewakili beban pada ujung tombak.

fmin = z * fz * n,

dimana fmin adalah menit pemakanan (mm/mnt), z adalah jumlah gigi pemotong, fz- memberi makan per gigi, N - frekuensi putaran spinel.

Beberapa produsen pemotong (misalnya, Onsrud dan Belin) menunjukkan tingkat pengumpanan yang direkomendasikan per gigi untuk setiap alat, yang sangat, sangat memudahkan. Tetapi jika Anda tidak mengetahui parameter ini, Anda dapat fokus pada kisaran 0,05-0,2 mm: biasanya nilai yang memadai fz berada dalam batas ini (untuk memotong bahan non-logam). Ingat: umpan yang terlalu rendah menyebabkan pemotong terbakar, dan umpan yang tinggi menyebabkan pemotong patah.

Contoh. Memilih fz = 0,12 mm untuk alat dua start dan hitung umpan menitnya: fmin= 2 gigi * 0,12 mm * 18000 rpm = 4320 mm/mnt. Siap:-)

Komentar

Dmitry Miroshnichenko 27 Maret 2019, 11:32

Nikolay, kayu lapis dapat dipotong dengan alat apa pun dari bagian terkait di situs web: https://site/vybrat/fanera/. Diameter pemotong biasanya dipilih pada kisaran 0,3-1 bagian dari ketebalan material. Mode pada setiap mesin berbeda-beda dan bergantung pada banyak faktor. Secara umum, kisaran umpan untuk kayu lapis seringkali berkisar antara 0,1-0,25 mm/gigi.

Dmitry Miroshnichenko 27 Maret 2019, 11:20

Sedangkan untuk pemotong 63-610, semua mode yang disediakan oleh pabrikan tercantum di halaman alat: https://site/frezy/onsrud-63-610/. Tidak ada mode untuk panel komposit aluminium, jadi saya tidak bisa merekomendasikan apa pun. Saya hanya akan mengatakan bahwa panel-panel ini hanya dapat dipotong di jalan menggunakan hampir semua pemotong. Umpan sering kali disetel 2-4 kali lebih tinggi dari 3 ribu mm/menit dengan kecepatan mendekati maksimum untuk diameternya. Bahannya jarang menimbulkan masalah; Anda perlu bereksperimen pada mesin Anda, dengan panel Anda, untuk mendapatkan mode optimal.

KEMENTERIAN PERTANIAN DAN MAKANAN FEDERASI RUSIA

DEPARTEMEN KEBIJAKAN DAN PENDIDIKAN KEPEGAWAIAN

Universitas Teknik Pertanian Negeri Moskow

dinamai V.P. Goryachkina

Bagramov L.G. Kolokatov A.M.

PERHITUNGAN MODE PEMOTONGAN

Bagian I - Penggilingan Wajah

MOSKOW 2000

Perhitungan kondisi pemotongan untuk penggilingan muka.

Disusun oleh: L.G. Bagramov, A.M. Kolokatov - MSAU, 2000. - XX hal.

Bagian I dari pedoman ini memberikan informasi teoritis umum tentang penggilingan dan menguraikan urutan operasi untuk menghitung mode pemotongan untuk penggilingan muka berdasarkan data referensi. Pedoman dapat digunakan saat melakukan pekerjaan rumah, dalam kursus dan desain diploma oleh mahasiswa fakultas TS di kompleks agroindustri, PRIMA dan Teknik dan Pedagogis, serta selama kerja praktek dan penelitian.

Gambar 9, tabel XX, daftar perpustakaan. - XX judul.

Pengulas: Bocharov N.I. (MSAU)

Ó Teknik Pertanian Negeri Moskow

Universitas dinamai V.P. Goryachkina. 2000.

1. INFORMASI UMUM 1.1. Elemen teori pemotongan

Penggilingan adalah salah satu metode pemesinan dengan pemotongan yang paling umum dan sangat produktif. Pemrosesan dilakukan dengan alat berbilah banyak - pemotong frais.

Pada saat milling, gerakan pemotongan utama D r adalah putaran pahat, gerakan pengumpanan D S adalah pergerakan benda kerja (Gbr. 1), pada mesin frais putar dan drum milling gerakan pengumpanan dapat dilakukan dengan cara memutar benda kerja. di sekitar sumbu drum atau meja yang berputar, dalam beberapa kasus pergerakan pengumpanan dapat dilakukan dengan menggerakkan alat (copy milling).

Bidang horizontal, vertikal, miring, permukaan berbentuk, tepian dan alur dari berbagai profil diproses dengan penggilingan. Ciri khas proses pemotongan selama penggilingan adalah bahwa gigi pemotong tidak selalu bersentuhan dengan permukaan mesin. Setiap bilah pemotong secara berurutan memasuki proses pemotongan, mengubah ketebalan lapisan yang dipotong dari yang terbesar ke yang terkecil, atau sebaliknya. Beberapa ujung tombak dapat muncul selama proses pemotongan secara bersamaan. Hal ini menyebabkan beban kejut, aliran proses yang tidak merata, getaran dan peningkatan keausan pahat, peningkatan beban pada mesin.

Saat memproses dengan pemotong silinder (tepi tajam terletak pada permukaan silinder), dua metode pemrosesan dipertimbangkan (Gbr. 2.) tergantung pada arah pergerakan umpan benda kerja:

Up-milling, bila arah pergerakan ujung tombak pemotong selama proses pemotongan berlawanan dengan arah pergerakan umpan;

Climb milling, bila arah pergerakan ujung tombak pemotong selama proses pemotongan bertepatan dengan arah pergerakan umpan.

Selama penggilingan ke atas, beban pada gigi meningkat dari nol ke maksimum, gaya yang bekerja pada benda kerja cenderung merobeknya dari meja dan menaikkan meja. Hal ini meningkatkan kesenjangan dalam sistem AIDS (mesin - perlengkapan - alat - bagian), menyebabkan getaran, dan menurunkan kualitas permukaan mesin. Metode ini dapat diterapkan dengan baik untuk mengolah benda kerja yang memiliki kerak, memotong dari bawah kerak, merobeknya, sehingga sangat memudahkan pemotongan. Kerugian dari metode ini adalah geseran bilah yang besar di sepanjang permukaan yang telah diolah dan dipaku sebelumnya. Jika ada pembulatan pada ujung tombak, maka tidak langsung masuk ke proses pemotongan, tetapi mula-mula tergelincir sehingga menyebabkan gesekan dan keausan yang tinggi pada pahat di sepanjang permukaan belakang. Semakin kecil ketebalan lapisan yang dipotong, semakin besar jumlah slip relatif, semakin besar daya potong yang dihabiskan untuk gesekan berbahaya.

Dengan penggilingan bawah, hal ini tidak merugikan, tetapi gigi mulai bekerja dari ketebalan terbesar lapisan potongan, yang menyebabkan beban tumbukan besar, namun menghilangkan selip awal gigi, mengurangi keausan pemotong dan kekasaran permukaan. Gaya yang bekerja pada benda kerja menekannya ke meja, dan meja menekan pemandu alas, sehingga mengurangi getaran dan meningkatkan akurasi pemrosesan.

1.2. Desain pemotong.

Alat penggilingan adalah pemotong (dari bahasa Perancis la frais - strawberry), yang merupakan alat bermata banyak, bilahnya disusun berurutan searah dengan gerakan pemotongan utama, dirancang untuk pemrosesan dengan gerakan pemotongan utama berputar tanpa mengubah arah gerakan pemotongan utama. radius lintasan gerakan ini dan dengan setidaknya satu gerakan umpan , yang arahnya tidak berimpit dengan sumbu rotasi.

Ada pemotong:

dalam bentuk - cakram, silinder, kerucut;

menurut desain - padat, komposit, prefabrikasi dan dipasang, ekor;

sesuai dengan bahan canggih yang digunakan - berkecepatan tinggi dan karbida;

menurut lokasi bilahnya - periferal, ujung dan ujung perifer;

dalam arah rotasi - tangan kanan dan tangan kiri;

sesuai dengan bentuk ujung tombak - profil (berbentuk dan bergulir), lurus, heliks, dengan gigi sekrup;

sesuai dengan bentuk permukaan belakang gigi - berpunggung dan tidak berpunggung,

berdasarkan tujuan - ujung, sudut, berlubang, berkunci, berbentuk, berulir, modular, dll.

Mari kita perhatikan elemen dan geometri pemotong menggunakan contoh pemotong silinder dengan gigi heliks (Gbr. 3.).

Pemotong dibedakan berdasarkan permukaan depan mata pisau A γ, ujung potong utama K, ujung potong bantu K", permukaan belakang utama mata pisau A α, permukaan belakang bantu mata pisau A" α, bagian atas mata pisau, badan pemotong, gigi pemotong, bagian belakang gigi, dan talang.

Pada bidang koordinat sistem koordinat statis (Gbr. 4.), parameter geometri pemotong dipertimbangkan, di antaranya γ, α adalah sudut depan dan belakang pada bidang garis potong utama, γ H adalah sudut depan pada bidang bidang potong normal, ω adalah sudut kemiringan gigi.

Sudut rake γ memfasilitasi pembentukan dan aliran serpihan, sudut relief utama α membantu mengurangi gesekan permukaan sayap pada permukaan mesin benda kerja. Untuk gigi tanpa sandaran, sudut rake berada pada rentang γ = 10 o...30 o, sudut belakang α = 10 o...15 o tergantung bahan yang diproses.

Untuk gigi dengan sandaran, permukaan belakang mengikuti spiral Archimedes, yang memastikan profil penampang konstan untuk semua penajaman alat. Gigi belakang digiling hanya di sepanjang permukaan depan dan, karena kerumitannya, dilakukan hanya dengan alat profil (berbentuk dan berjalan), yaitu. bentuk ujung tombak ditentukan oleh bentuk permukaan mesin. Sudut depan gigi mundur biasanya sama dengan nol, sudut belakang bernilai α = 8 o...12 o.

Sudut kemiringan gigi memastikan masuknya mata pisau ke dalam proses pemotongan lebih mulus dibandingkan dengan gigi lurus dan memberikan arah tertentu pada aliran serpihan.

Gigi end mill memiliki mata pisau pemotong dengan bentuk yang lebih kompleks. Tepi potong terdiri (Gbr. 5.) dari bagian utama, transisi dan bantu, memiliki sudut bidang utama φ, sudut bidang transisi tepi potong φ p dan sudut bidang bantu φ 1. Parameter geometris pemotong dipertimbangkan dalam sistem koordinat statis. Sudut bidang adalah sudut pada bidang utama P vc. Sudut utama pada denah φ adalah sudut antara bidang kerja P Sc dengan bidang potong P nc Nilai sudut utama pada denah ditentukan berdasarkan kondisi pemotongan adapun alat pemutar, pada φ=0˚ ujung tombak hanya menjadi tepi ujung, dan pada φ=90˚ menjadi pinggiran. Sudut bidang bantu φ 1 adalah sudut antara bidang kerja P Sc dan bidang potong bantu P" nc, yaitu 5°...10°, dan sudut bidang bidang potong transisi adalah setengah dari sudut bidang utama .Pisau pemotong transisi meningkatkan kekuatan gigi.

Keausan pemotong ditentukan, seperti halnya selama pembubutan, oleh jumlah keausan pada permukaan sayap. Untuk pemotong berkecepatan tinggi, lebar strip aus yang diizinkan di sepanjang permukaan belakang adalah 0,4...0,6 mm untuk baja kasar, 0,5...0,8 mm untuk besi tuang, dan 0,15...0 untuk baja semi-finishing ..25 mm, besi cor - 0,2...0,3 mm. Untuk pemotong karbida, keausan yang diperbolehkan pada permukaan sayap adalah 0,5...0,8 mm. Daya tahan pemotong silinder berkecepatan tinggi adalah T = 30...320 menit, tergantung kondisi pemrosesan, kadang-kadang mencapai 600 menit, daya tahan pemotong karbida adalah T = 90...500 menit.

Ada tiga jenis penggilingan - periferal, muka dan periferal. Bidang dan permukaan utama yang diproses pada mesin penggilingan kantilever (Gbr. 6.) meliputi:

bidang horizontal; bidang vertikal; bidang miring dan bevel; permukaan gabungan; tepian dan alur persegi panjang; alur berbentuk dan sudut; alur pas; alur pasak tertutup dan terbuka; alur untuk kunci segmen; permukaan berbentuk; roda gigi silinder menggunakan metode penyalinan.

Bidang horizontal diproses dengan silinder (Gbr. 6. a) pada mesin milling horizontal dan end mill (Gbr. 6. b) pada mesin milling vertikal. Karena pabrik akhir memiliki lebih banyak gigi yang terlibat dalam pemotongan pada saat yang sama, pemrosesan dengan gigi tersebut lebih disukai. Pemotong silinder biasanya memproses bidang dengan lebar hingga 120 mm.

Bidang vertikal diproses dengan end mill pada mesin horizontal dan end mill pada mesin vertikal (Gbr. 6.c, d).

Bidang miring diproses dengan face and end mill pada mesin vertikal dengan rotasi sumbu spindel (Gbr. 6. e, f), dan pada mesin horizontal dengan pemotong sudut (Gbr. 6. g).

Permukaan gabungan diproses dengan satu set pemotong pada mesin horizontal (Gbr. 6. h).

Bahu dan alur persegi panjang diproses dengan pemotong cakram (pada horizontal) dan ujung (pada vertikal) (Gbr. 6. i, j), sedangkan pemotong ujung memungkinkan kecepatan pemotongan yang tinggi, karena lebih banyak gigi yang terlibat dalam pekerjaan secara bersamaan. Saat mengerjakan alur, pemotong cakram lebih disukai.

Alur berbentuk dan sudut diproses pada mesin horizontal dengan pemotong berbentuk sudut tunggal dan ganda (Gbr. 6. l, m).

Pas dan slot T dikerjakan pada mesin penggilingan vertikal, biasanya dalam dua lintasan, pertama menggunakan penggilingan akhir (atau pada mesin penggilingan horizontal dengan pemotong cakram) untuk mengerjakan alur persegi panjang melintasi lebar bagian atas. Setelah itu, alur akhirnya diproses dengan pemotong ujung bersudut tunggal dan pemotong khusus berbentuk T (Gbr. 6. n, o).

Alur pasak tertutup dikerjakan dengan pabrik akhir, dan alur pasak terbuka pada mesin vertikal (Gbr. 6. p, p).

Alur untuk kunci segmen dikerjakan pada mesin penggilingan horizontal menggunakan pemotong cakram (Gbr. 6.c).

Permukaan berbentuk kontur terbuka dengan generatrix melengkung dan pemandu lurus diproses pada mesin horizontal dan vertikal dengan pemotong berbentuk (Gbr. 6.t).

Penggilingan muka adalah metode paling umum dan produktif dalam memproses permukaan datar suku cadang dalam produksi serial dan massal.

2. PENGGILINGAN WAJAH. 2.1. Tipe dasar dan geometri pabrik akhir.

Dalam kebanyakan kasus, untuk memproses bidang terbuka dan tersembunyi, digunakan pabrik akhir dengan bilah periferal (Gbr. 7.), yaitu. bekerja berdasarkan prinsip peripheral-end. Desain pabrik akhir distandarisasi, jenis utamanya diberikan dalam Tabel 1 /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ /.

Saat memproses bidang dengan pemotong ini, pekerjaan utama menghilangkan kelonggaran dilakukan oleh ujung tombak yang terletak pada permukaan kerucut dan silinder. Tepi potong yang terletak di ujung berfungsi seolah-olah membersihkan permukaan, sehingga kekasaran permukaan mesin lebih kecil dibandingkan saat penggilingan dengan pemotong silinder.

Pada Gambar. 7. Parameter geometris pabrik akhir ditampilkan /GOST 25762-83/. Gigi end mill memiliki dua tepi tajam: tepi utama dan tepi sekunder.

Pada bidang utama P v sudut bidang yang dipertimbangkan adalah: sudut bidang utama j, sudut bidang bantu j 1 dan sudut puncak ε. Sudut utama j adalah sudut antara bidang potong P n dan bidang kerja P S . Dengan penurunan sudut depan pada umpan konstan per gigi dan kedalaman pemotongan yang konstan, ketebalan potongan berkurang dan lebarnya bertambah, sehingga daya tahan pemotong meningkat. Namun, pengoperasian pemotong dengan sudut pemotongan kecil (j £ 20 0) menyebabkan peningkatan komponen radial dan aksial gaya potong, yang jika sistem AIDS tidak cukup kaku, menyebabkan getaran pada benda kerja dan mesin. Oleh karena itu, untuk end mill karbida dengan sistem kaku dan kedalaman potong t = 3...4 mm, diambil sudut j = 10...30 0. Dengan kekakuan sistem normal - j = 45...60 0; biasanya mengambil j = 60 0 . Sudut bantu j 1 untuk pabrik akhir diambil sama dengan 2...10 0. Semakin kecil sudut ini, semakin rendah kekasaran permukaan mesin.

Pada bidang potong utama P τ sudut depan g dan sudut belakang utama a dipertimbangkan. Sudut penggaruk g adalah sudut antara bidang utama P v dan permukaan depan A , sudut relief utama a adalah sudut antara bidang potong P n dan permukaan belakang utama A .

Sudut rake g untuk pabrik ujung karbida g = (+10 0)...(-20 0).

Sudut relief utama a untuk pabrik akhir karbida a = 10...25 0.

Pada bidang potong, sudut kemiringan ujung tombak utama l dipertimbangkan. Ini adalah sudut antara ujung tombak dan bidang utama P v . Hal ini mempengaruhi kekuatan gigi dan daya tahan pemotong. Untuk pabrik akhir karbida, sudut l direkomendasikan berkisar dari +5 0 hingga +15 0 saat memproses baja dan dari -5 0 hingga +15 0 saat memproses besi tuang.

Sudut kemiringan gigi heliks w memastikan penggilingan lebih seragam dan mengurangi lebar pemotongan seketika saat menukik. Sudut ini dipilih dalam 10...30 0.

2.2. Memilih face mill 2.2.1. Memilih desain pemotong.

Saat memilih desain (tipe) pemotong, sebaiknya menggunakan desain pemotong prefabrikasi dengan sisipan karbida yang tidak dapat digiling. Pengikatan mekanis pada sisipan memungkinkan untuk memutarnya untuk memperbarui ujung tombak dan memungkinkan penggunaan pemotong tanpa melakukan penggilingan ulang. Setelah plat benar-benar aus, diganti dengan yang baru. Pabrikan memasok setiap pemotong dengan 8...10 set pelat cadangan. Seluruh rangkaian pelat dapat diganti langsung di mesin, sedangkan waktu yang dibutuhkan untuk mengganti 10...12 pisau tidak melebihi 5...6 menit.

2.2.2. Pemilihan bahan bagian pemotongan.

Pemotong penggilingan untuk bekerja pada kecepatan potong rendah dan umpan rendah terbuat dari baja berkecepatan tinggi dan baja paduan R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5. Pemotong penggilingan untuk memproses paduan dan baja tahan panas dan tahan karat terbuat dari baja berkecepatan tinggi R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2, dan ketika penggilingan dengan benturan - dari baja kelas R10K5F5.

Merek paduan keras dipilih tergantung pada bahan yang diproses dan sifat pengolahannya (Tabel 5). Untuk pemrosesan akhir, digunakan paduan keras dengan kandungan kobalt lebih rendah dan kandungan karbida lebih tinggi (VK2, VK3 T15K6, dll.), dan untuk pengasaran - dengan kandungan kobalt tinggi, yang memberikan keuletan tertentu pada material dan meningkatkan kinerja yang lebih baik pada beban tidak rata dan benturan (VK8, VK10, T5K10, dll.).

2.2.3. Memilih jenis dan diameter pemotong.

Diameter pemotong standar (GOST 9304-69, Gost 9473-80, gost 16222 - 81, gost 16223 - 81, gost 22085 - 76, gost 22086 - 76, gost 22087 - 76, gost 22088 - 76, gost 26595 - 85), diberikan pada tabel 1...4, peruntukannya (untuk pabrik akhir tangan kanan) ada pada tabel 2, 3 dan 4. Pemotong tangan kiri diproduksi berdasarkan pesanan khusus konsumen.

Jenis pabrik akhir dipilih sesuai dengan kondisi pemrosesan dari Tabel 1. Dimensi pemotong ditentukan oleh dimensi permukaan yang akan diproses dan ketebalan lapisan yang akan dipotong. Diameter pemotong, untuk mengurangi waktu teknologi utama dan konsumsi material perkakas, dipilih dengan mempertimbangkan kekakuan sistem teknologi, pola pemotongan, bentuk dan ukuran benda kerja yang sedang diproses.

Saat penggilingan muka, untuk mencapai kondisi pemotongan yang memberikan produktivitas terbesar, diameter pemotong D harus lebih besar dari lebar penggilingan B: D = (1,25...1,5) B

2.2.4. Pemilihan parameter geometris

2.3. Memilih pola penggilingan

Pola penggilingan ditentukan oleh letak sumbu end mill benda kerja relatif terhadap garis tengah permukaan mesin (Gbr. 8.). Ada face milling simetris dan asimetris /5/.

Penggilingan simetris disebut penggilingan dimana sumbu ujung penggilingan melewati garis tengah permukaan mesin (Gbr. 8.a).

Penggilingan asimetris disebut penggilingan di mana sumbu ujung penggilingan digeser relatif terhadap garis tengah permukaan mesin (Gbr. 8.b, 8.c).

Penggilingan muka simetris dibagi menjadi lengkap, bila diameter pemotong D sama dengan lebar permukaan mesin B, dan tidak lengkap, bila D lebih besar dari B (Gbr. 8.a).

Penggilingan muka asimetris dapat berupa penggilingan atas atau bawah. Pengklasifikasian penggilingan ke dalam varietas ini dilakukan dengan analogi dengan penggilingan bidang dengan pemotong silinder.

Dengan penggilingan counter face asimetris (Gbr. 8.b), ketebalan lapisan yang dipotong a berubah dari nilai kecil tertentu (tergantung pada nilai perpindahan) ke yang terbesar a max =S z, dan kemudian sedikit berkurang. Perpindahan gigi pemotong di luar permukaan mesin dari sisi gigi awal pemotongan biasanya diambil dalam kisaran C 1 = (0,03...0,05) D

Dengan penggilingan bawah asimetris (Gbr. 8.c), gigi pemotong mulai bekerja dengan ketebalan potongan mendekati maksimum. Perpindahan gigi pemotong di luar permukaan mesin dari sisi gigi pemotongan akhir diasumsikan tidak signifikan, mendekati nol) C 2 ≈ 0.

Saat mengolah benda kerja besi cor, dalam banyak kasus diameter pemotong lebih kecil dari lebar permukaan yang akan dikerjakan, karena benda kerja besi cor, karena kerapuhan besi cor, terutama dalam pembuatan bagian tubuh, terbuat dari dimensi besar.

Face milling benda kerja besi cor di B< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.

Saat melakukan penggilingan muka benda kerja baja, susunan asimetrisnya relatif terhadap pemotong adalah wajib, dalam hal ini:

Untuk benda kerja yang terbuat dari baja karbon dan paduan struktural serta benda kerja dengan kerak (penggilingan kasar), benda kerja digeser searah dengan pemotongan gigi pemotong (Gbr. 8.b), yang memastikan dimulainya pemotongan pada ketebalan kecil dari lapisan yang dipotong;

Untuk benda kerja yang terbuat dari baja tahan panas dan tahan korosi dan selama penggilingan akhir, benda kerja digeser ke arah gigi pemotong yang keluar dari pemotongan (Gbr. 8.c), yang memastikan bahwa gigi keluar dari pemotongan dengan ketebalan lapisan potongan seminimal mungkin. .

Kegagalan untuk mematuhi aturan-aturan ini menyebabkan penurunan yang signifikan dalam daya tahan pemotong /5/.

2.4. Penugasan mode pemotongan

Elemen mode pemotongan selama penggilingan meliputi (Gbr. 9.):

Kedalaman potongan;

Kecepatan memotong;

Lebar penggilingan.

Kedalaman potong t didefinisikan sebagai jarak antara titik-titik permukaan mesin dan permukaan mesin yang terletak pada bidang pemotongan dan diukur dalam arah tegak lurus terhadap arah pergerakan umpan. Dalam beberapa kasus, nilai ini dapat diukur sebagai perbedaan jarak antara titik permukaan yang dikerjakan dan permukaan yang dikerjakan ke meja mesin atau ke alas konstan lainnya yang sejajar dengan arah pergerakan umpan.

Kedalaman pemotongan dipilih tergantung pada kelonggaran pemrosesan, kekuatan dan kekakuan mesin. Kita harus berusaha untuk melakukan penggilingan kasar dan setengah jadi dalam satu lintasan, jika kekuatan mesin memungkinkan. Biasanya kedalaman pemotongan adalah 2...6 mm. Pada mesin milling bertenaga, saat bekerja dengan face mill, kedalaman pemotongan bisa mencapai 25 mm. Ketika kelonggaran pemesinan lebih dari 6 mm dan dengan peningkatan persyaratan untuk kekasaran permukaan, penggilingan dilakukan dalam dua transisi: pengasaran dan penyelesaian.

Selama transisi penyelesaian, kedalaman pemotongan diambil dalam kisaran 0,75...2 mm. Terlepas dari ketinggian kekasaran mikro, kedalaman pemotongan tidak boleh kurang. Ujung tombak memiliki radius kebulatan tertentu, yang meningkat seiring dengan keausan pahat, pada kedalaman pemotongan yang kecil, material lapisan permukaan hancur dan mengalami deformasi plastis. Dalam hal ini, tidak terjadi pemotongan. Biasanya, dengan kelonggaran pemrosesan yang kecil dan kebutuhan untuk pemrosesan akhir (nilai kekasaran Ra = 2...0,4 µm), kedalaman pemotongan diambil dalam 1 mm.

Untuk kedalaman pemotongan kecil, disarankan untuk menggunakan pemotong dengan pelat bundar (GOST 22086-76, GOST 22088-76). Untuk kedalaman pemotongan lebih dari 3...4 mm, digunakan pemotong dengan sisipan enam, lima, dan tetrahedral (Tabel 2).

Saat memilih jumlah transisi, perlu mempertimbangkan persyaratan kekasaran permukaan mesin:

Penggilingan kasar - R a = 12,5...6,3 µm (kelas 3...4);

Selesai penggilingan - R a = 3.2...1.6 µm (kelas 5...6);

Penggilingan halus - Ra = 0,8...0,4 µm (kelas 7...8).

Untuk menjamin proses finishing, perlu dilakukan transisi roughing dan finishing, jumlah pukulan kerja pada roughing ditentukan oleh besar kecilnya kelonggaran dan tenaga mesin. Banyaknya pukulan kerja pada saat finishing ditentukan oleh persyaratan kekasaran permukaan.

Dalam kondisi produksi, ketika roughing dan finishing diperlukan, keduanya dibagi menjadi dua operasi terpisah. Hal ini disebabkan oleh beberapa pertimbangan berikut ini.

Pemesinan seadanya dan finishing dilakukan dengan menggunakan bahan yang berbeda untuk bagian pemotongan pemotong dan kecepatan yang berbeda pemotongan, yang akan memerlukan waktu yang sangat lama untuk memperlengkapi kembali mesin jika transisi ini dilakukan dalam satu operasi.

Pengerasan yang seadanya menyebabkan getaran yang tinggi dan beban yang tidak rata dan bergantian, yang pada gilirannya menyebabkan keausan mesin yang cepat dan hilangnya akurasi pemrosesan.

Pengerasan yang seadanya menyebabkan pembentukan serpihan dan debu abrasif dalam jumlah besar, sehingga memerlukan tindakan khusus untuk menghilangkan limbah. Biasanya, mesin roughing ditempatkan terpisah dari mesin yang melakukan pemrosesan akhir - finishing dan penjarangan.

Umpan selama penggilingan adalah perbandingan jarak yang ditempuh titik benda kerja yang bersangkutan dalam arah pergerakan umpan dengan jumlah putaran pemotong atau bagian putaran pemotong yang sesuai dengan jarak sudut gigi.

Jadi, saat melakukan milling, kami mempertimbangkan umpan per putaran S o (mm/putaran) - pergerakan titik benda kerja yang dipertimbangkan dalam waktu yang sesuai dengan satu putaran pemotong, dan umpan per gigi S z (mm/gigi ) - pergerakan titik benda kerja yang diperiksa dalam waktu yang sesuai dengan rotasi pemotong untuk satu jarak gigi sudut.

Selain itu, kecepatan umpan v s juga dipertimbangkan (sebelumnya didefinisikan sebagai umpan menit, dan dalam literatur lama dan pada beberapa mesin istilah ini masih digunakan), diukur dalam mm/menit. Kecepatan gerak pengumpanan adalah jarak yang ditempuh oleh titik benda kerja yang bersangkutan sepanjang jalur titik tersebut dalam gerakan pengumpanan per menit. Nilai ini digunakan pada mesin untuk menyesuaikan dengan mode yang diperlukan, karena pada mesin milling gerakan umpan dan gerakan pemotongan utama tidak berhubungan satu sama lain secara kinematis.

Menggunakan rasio kecepatan umpan dan pemotongan membantu menentukan dengan benar nilai S o dan S z . Menggunakan dependensi: S o = S z · z, v s = S o · n dimana z adalah jumlah gigi pemotong, n adalah jumlah putaran pemotong (rpm), kita tentukan v s = S o · n = S z · z · n.

Nilai awal penggilingan kasar adalah umpan per gigi S z, karena menentukan kekakuan gigi pemotong. Laju pemberian pakan selama roughing dipilih setinggi mungkin. Nilainya mungkin dibatasi oleh kekuatan mekanisme pengumpanan mesin, kekuatan gigi pemotong, kekakuan sistem AIDS, kekuatan dan kekakuan mandrel, dan pertimbangan lainnya. Saat menyelesaikan penggilingan, faktor penentunya adalah umpan per putaran pemotong S o , yang mempengaruhi kekasaran permukaan mesin.

Lebar penggilingan B (mm) - ukuran permukaan mesin, diukur dalam arah sejajar dengan sumbu pemotong - untuk penggilingan periferal, dan tegak lurus terhadap arah pergerakan umpan - untuk penggilingan muka. Lebar penggilingan ditentukan oleh nilai yang lebih kecil dari dua nilai: lebar benda kerja yang sedang diproses dan panjang atau diameter pemotong.

Kecepatan potong yang diizinkan (dihitung) ditentukan oleh rumus empiris

dimana Cv adalah koefisien yang mengkarakterisasi bahan benda kerja dan pemotong;

T - umur pemotong (min);

t - kedalaman pemotongan (mm);

S z - umpan per gigi (mm/gigi);

B - lebar penggilingan (mm);

Z - jumlah gigi pemotong;

q, m, x, y, u, p - eksponen;

k v - faktor koreksi umum untuk perubahan kondisi pemrosesan.

Nilai C v q, m, x, y, u, p diberikan pada Tabel 11.

Nilai rata-rata umur layanan end mill dengan diameter pemotong adalah sebagai berikut:

Tabel 2.2.4. - 1

Diameter pemotong (mm)	40...50	65...125	160...200	250...315	400...650
Daya tahan (min)	120	180	240	300	800

Faktor koreksi umum K v . Rumus empiris apa pun ditentukan tergantung pada keteguhan faktor-faktor tertentu. Dalam hal ini, faktor-faktor tersebut adalah sifat fisik dan mekanik benda kerja dan bahan bagian pemotongan pahat, parameter geometris pahat, dll. Dalam setiap kasus, parameter ini berubah. Untuk memperhitungkan perubahan ini, faktor koreksi umum K v diperkenalkan, yang merupakan produk dari faktor koreksi individu, yang masing-masing mencerminkan perubahan, relatif terhadap parameter awal, parameter individu /5/:

K v = K m v K pv K иv K j v ,

K m v - koefisien dengan mempertimbangkan sifat fisik dan mekanik bahan yang sedang diproses, tabel 12, 13;

K pv - koefisien dengan mempertimbangkan keadaan lapisan permukaan benda kerja, tabel 14;

K иv - koefisien dengan mempertimbangkan materi instrumental, tabel 15;

K j v - koefisien dengan mempertimbangkan nilai j - sudut utama pada denah,

Tabel 2.2.4. - 2

J
	1,6	1,25	1,1	1,0	0,93	0,87

Mengetahui kecepatan potong (desain) yang diizinkan v, tentukan kecepatan desain pemotong

dimana n adalah jumlah putaran pemotong, min -1; D - diameter pemotong, mm.

Menurut paspor mesin, pilih tingkat kecepatan di mana jumlah putaran pemotong akan sama dengan atau kurang dari yang dihitung, yaitu. n f £ n, dimana n f adalah jumlah putaran pemotong sebenarnya yang harus dipasang pada mesin. Diperbolehkan menggunakan tingkat kecepatan di mana peningkatan jumlah putaran aktual relatif terhadap putaran yang dihitung tidak lebih dari 5%. Berdasarkan jumlah putaran spindel mesin yang dipilih, kecepatan potong sebenarnya ditentukan.

dan tentukan laju umpan (umpan menit):

v S (S m) = S z z n f = S o n f (mm/mnt.)

Kemudian, menurut paspor mesin, nilai yang paling sesuai dipilih - nilai terdekat kurang dari atau sama dengan nilai yang dihitung.

2.5. Memeriksa mode pemotongan yang dipilih

Mode pemotongan yang dipilih diperiksa berdasarkan penggunaan daya pada spindel mesin dan gaya yang diperlukan untuk mengimplementasikan pergerakan umpan.

Daya yang dikeluarkan untuk pemotongan harus kurang dari atau sama dengan daya pada spindel:

dimana N r - daya potong efektif, kW;

N sp - daya yang diizinkan pada spindel, ditentukan oleh daya penggerak, kW.

Penggerak mesin merupakan seperangkat mekanisme dari sumber gerak hingga elemen kerja. Penggerak gerak pemotongan utama merupakan seperangkat mekanisme dari motor listrik ke spindel mesin, dan tenaganya ditentukan berdasarkan daya motor listrik dan rugi-rugi pada mekanisme tersebut.

Kekuatan spindel ditentukan oleh rumus

N sh = N e h,

dimana N e adalah daya motor listrik penggerak gerak pemotongan utama, kW, h adalah efisiensi mekanisme penggerak mesin, h = 0,7…0,8.

Torsi pada spindel mesin ditentukan dengan rumus:

dimana P z adalah komponen utama (tangensial) gaya potong, N; D - diameter pemotong, mm.

saat penggilingan ditentukan oleh rumus

dimana C p adalah koefisien yang mencirikan bahan yang sedang diproses dan kondisi lainnya;

K p - faktor koreksi umum, yang merupakan produk dari koefisien yang mencerminkan keadaan parameter individu yang mempengaruhi besarnya gaya potong,

K р = K m р K vр K g р K j v ,

K m r - koefisien dengan mempertimbangkan sifat bahan benda kerja yang sedang diproses (Tabel 17);

K vр - koefisien dengan mempertimbangkan kecepatan potong (Tabel 18);

K g r - koefisien dengan mempertimbangkan nilai sudut depan g (Tabel 19);

K j r - koefisien dengan mempertimbangkan besar sudut pada bidang j (Tabel 19).

Nilai koefisien C p dan eksponen x, y, u, q, w diberikan pada Tabel 16.

Besarnya komponen radial gaya potong Р y dapat ditentukan oleh hubungan Р y ≈ 0,4 Р z.

Jika kondisi N r £ N sh tidak terpenuhi, maka perlu dilakukan penurunan kecepatan potong atau perubahan parameter pemotongan lainnya.

Saat melakukan milling, representasi gaya potong berdasarkan komponen P in vertikal dan P g horizontal sangatlah penting. Komponen horizontal dari gaya potong P r mewakili gaya yang harus diterapkan untuk memastikan pergerakan umpan; itu harus kurang dari (atau sama dengan) gaya terbesar yang diizinkan oleh mekanisme umpan memanjang mesin:

P g £ P tambahkan, N.

dimana P tambahan adalah gaya maksimum yang diperbolehkan oleh mekanisme umpan memanjang mesin (N), diambil dari data paspor mesin (Tabel 20).

Komponen horizontal gaya potong ditentukan dari hubungan di bawah ini dan bergantung pada jenis face milling /5/:

Untuk penggilingan simetris - P g = (0,3...0,4) P z;

Dengan penghitung asimetris - P g = (0,6...0,8) P z;

Dengan penarik asimetris - P g = (0,2...0,3) P z;

Jika kondisi P g £ P tambah tidak terpenuhi, gaya potong P z perlu dikurangi dengan mengurangi umpan per gigi S z dan, dengan demikian, kecepatan umpan v S (pengumpanan menit S m).

2.6. Perhitungan waktu operasi dan penggunaan peralatan

Waktu potong T potong - waktu yang dihabiskan untuk melakukan suatu operasi didefinisikan sebagai interval waktu yang sama dengan rasio siklus operasi teknologi dengan jumlah produk yang diproduksi secara bersamaan dan dihitung sebagai jumlah komponen

T pcs = T o + T vsp + T obs + T dept, (min)

dimana T o adalah waktu utama, ini adalah bagian dari waktu kerja yang dihabiskan untuk mengubah dan selanjutnya menentukan keadaan subjek kerja, yaitu. waktu dampak langsung alat terhadap benda kerja;

T vsp - waktu tambahan, ini adalah bagian dari waktu kerja yang dihabiskan untuk melakukan teknik yang diperlukan untuk memastikan dampak langsung pada benda kerja.

T obs - waktu pemeliharaan tempat kerja, ini adalah bagian dari waktu kerja yang dihabiskan oleh kontraktor untuk memelihara peralatan teknologi dalam kondisi kerja dan merawatnya serta tempat kerja. Waktu pemeliharaan di tempat kerja terdiri dari waktu pemeliharaan organisasi (inspeksi dan pengujian mesin, peletakan dan pembersihan perkakas, pelumasan dan pembersihan mesin) dan waktu Pemeliharaan(penyesuaian dan penyetelan mesin, penggantian dan penyetelan alat pemotong, pembalut roda gerinda, dll);

Departemen T - waktu untuk kebutuhan pribadi, ini adalah bagian dari waktu yang dihabiskan seseorang untuk kebutuhan pribadi dan, dalam kasus pekerjaan yang membosankan, untuk istirahat tambahan;

2.6.1. Waktu utama

Waktu utama selama penggilingan sama dengan perbandingan panjang lintasan yang dilalui pemotong selama jumlah langkah kerja dengan kecepatan umpan, dan ditentukan dengan rumus

- dengan simetris tidak lengkap (untuk kasus pada Gambar 2a):

Dengan penghitung asimetris (untuk kasus pada Gambar 2b):

- dengan penarik asimetris (untuk kasus pada Gambar 2c):

dimana D adalah diameter pemotong, mm; B - lebar benda kerja, mm; C 1 - nilai perpindahan pemotong relatif terhadap ujung benda kerja (Gbr. 2b).

2.6.2 Waktu bantu.

Waktu tersebut meliputi waktu yang digunakan untuk pemasangan, pengamanan, dan pelepasan benda kerja (Tabel 21), waktu yang digunakan untuk mengendalikan mesin pada saat mempersiapkan langkah kerja (Tabel 22), dan melakukan pengukuran selama pemrosesan (Tabel 23).

2.6.3. Waktu operasional.

Jumlah waktu utama dan waktu tambahan disebut waktu operasional:

T op = T o + T aux.

Waktu operasional merupakan komponen utama waktu potong.

2.6.4. Waktu untuk pemeliharaan tempat kerja dan waktu untuk kebutuhan pribadi

Waktu untuk pemeliharaan tempat kerja dan waktu untuk kebutuhan pribadi sering kali diambil sebagai persentase dari waktu operasional:

T obs = (3...8%) T op; Departemen T = (4...9%) Operasi; T obs + T dep ≈ 10% T op.

2.6.5. Sepotong - waktu perhitungan

Untuk menentukan waktu baku – waktu pelaksanaan sejumlah pekerjaan tertentu dalam kondisi produksi tertentu oleh seorang atau lebih pekerja, perlu ditentukan waktu perhitungan borongan T shk, yang selain waktu potong, juga mencakup waktu kerja. waktu untuk mempersiapkan pekerja dan alat produksi untuk melakukan suatu operasi teknologi dan membawanya ke keadaan semula setelah selesai - persiapan - waktu terakhir T pz. Waktu ini diperlukan untuk menerima tugas, perlengkapan, perlengkapan, perkakas, memasangnya, menyiapkan mesin untuk melakukan operasi, melepas semua peralatan dan menyerahkannya (Tabel 24). Dalam waktu perhitungan satuan, waktu persiapan-akhir dimasukkan sebagai bagiannya per benda kerja. Semakin banyak jumlah benda kerja n yang diproses dari satu pengaturan mesin (dari satu instalasi, dalam satu operasi), semakin kecil bagian waktu persiapan - akhir yang termasuk dalam waktu penetapan biaya per satuan.

Perkiraan jumlah mesin (Z) untuk melakukan suatu operasi tertentu dihitung dengan menggunakan rumus

dimana T pcs - waktu satuan, min; P - program untuk menyelesaikan bagian per shift, pcs.;

T cm - waktu pengoperasian mesin per shift, jam Dalam perhitungan, waktu pengoperasian mesin per shift adalah T cm = 8 jam, dalam kondisi nyata di setiap perusahaan waktu tersebut dapat diambil secara berbeda.

2.6.7. Efisiensi teknis dan ekonomi.

Penilaian efisiensi teknis dan ekonomis suatu operasi teknologi dilakukan berdasarkan beberapa koefisien, antara lain: koefisien waktu utama dan koefisien pemanfaatan tenaga mesin /7, 8, 9/.

Koefisien waktu utama K o menentukan bagiannya dalam total waktu yang dihabiskan untuk melakukan operasi

dimana Ko adalah koefisien waktu utama /9/.

Semakin tinggi K o, semakin baik proses teknologi yang dibangun, karena semakin lama waktu yang dialokasikan untuk pengoperasiannya, mesin bekerja dan tidak menganggur, yaitu. dalam hal ini, porsi waktu tambahan berkurang.

Perkiraan nilai koefisien K o untuk mesin yang berbeda berada dalam batas berikut

Mesin broaching - K o = 0,35...0,945;

Penggilingan berkelanjutan - K o = 0,85...0,90;

Sisanya - K o = 0,35...0,90.

Jika koefisien waktu utama Ko lebih rendah dari nilai-nilai ini, maka perlu dikembangkan langkah-langkah untuk mengurangi waktu tambahan (penggunaan perangkat berkecepatan tinggi, otomatisasi pengukuran bagian, menggabungkan waktu utama dan waktu tambahan, dll.).

Koefisien pemanfaatan tenaga mesin K N didefinisikan sebagai

de K N - faktor pemanfaatan tenaga mesin /9/; N Р - daya pemotongan, kW (dalam perhitungan, kami mengambil bagian dari operasi teknologi yang terjadi dengan pengeluaran daya pemotongan terbesar); N st - kekuatan penggerak utama mesin, kW; h - efisiensi mesin.

Semakin dekat K N ke 1, semakin besar daya yang digunakan mesin.

Ketika mesin tidak terisi penuh, indikator konsumsi energi menurun. Total daya listrik yang dikonsumsi dari jaringan, S, didistribusikan ke dalam P aktif dan Q reaktif. Rasionya didefinisikan sebagai

Ketika motor listrik terisi penuh, nilai cosφ tidak akan sama dengan 1, yaitu. Pada saat yang sama, energi reaktif juga dikonsumsi dari jaringan. Dengan mempertimbangkan motor listrik yang digunakan, perkiraan nilai cosφ adalah sebagai berikut: pada beban 100% cosφ = 0,85, pada beban 50% - 0,7, pada beban 20% - 0,5, dan saat idle - 0,2 dari nilai ini .

Mari kita perhatikan contoh penggunaan yang benar dari sejumlah mesin penggilingan (model 6Р13, 6Н13, 6Р12, 6Н12, 6Р11), jika daya yang diperlukan untuk pemotongan adalah N potong = 3,2 kW.

	Indikator		Model mesin penggilingan
			6Р13	6N13	6Р12	6N12	6Р11
	Tenaga listrik mesin		11,0	10,0	7,5	7,0	5,5
	Kekuatan menganggur		2,200	2,500	2,250	1,750	1,100
	Memotong tenaga		3,200	3,200	3,200	3,200	3,200
	Kekuatan aktif	P=N xx +N res	5,400	5,700	5,450	4,950	4,300
	Tingkat penggunaan		0,491	0,570	0,727	0,707	0,782
	tenaga motor listrik
	Kosinus phi	karena φ	0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Konsumsi daya total	S	9,231	8,976	7,591	6,992	5,811
	Koefisien efisiensi listrik yang dikonsumsi. kekuatan		0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Digunakan secara berlebihan listrik dari listrik		3,831	3,276	2,141	2,042	1,511
	Biaya yang tidak dapat dibenarkan tenaga listrik		2,320	1,766	0,630	0,531	0,000

Dari contoh di atas jelas bahwa pemilihan mesin yang salah menyebabkan konsumsi energi yang berlebihan dibandingkan dengan daya pemotongan.

Untuk membayar kembali daya reaktif yang digunakan secara berlebihan, yang mana perusahaan harus membayar denda yang besar, perlu dibuat perangkat khusus untuk membayarnya dengan daya kapasitif.

3. CONTOH PERHITUNGAN MODE PEMOTONGAN 3.1. Kondisi permasalahan. 3.1.1 Data awal.

Data awal untuk menghitung mode pemotongan adalah:

bahan benda kerja - tempa dari baja 20X;

kekuatan tarik bahan benda kerja - s in = 800 MPa (80 kg/mm ​​​​2);

lebar permukaan benda kerja yang akan diproses, B - 100 mm;

panjang permukaan benda kerja yang akan diproses, L - 800 mm;

kekasaran yang dibutuhkan pada permukaan yang dirawat, R a - 0,8 mikron (kelas kekasaran ke-7);

total tunjangan pemrosesan, h - 6 mm;

program produksi harian rata-rata untuk operasi ini, P - 200 pcs.

3.1.2. Tujuan perhitungan.

Sebagai hasil perhitungan, perlu:

pilih pemotong berdasarkan elemen dan parameter geometris;

periksa mode pemotongan yang dipilih berdasarkan daya penggerak dan kekuatan mekanisme pengumpanan mesin;

menghitung waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan operasi;

menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan;

periksa efektivitas mode pemotongan yang dipilih dan pemilihan peralatan.

3.2. Prosedur perhitungan. 3.2.1. Pemilihan alat dan perlengkapan pemotong.

Berdasarkan kelonggaran pemesinan umum h = 6 mm dan persyaratan kekasaran permukaan, penggilingan dilakukan dalam dua transisi: pengasaran dan penyelesaian. Dengan menggunakan Tabel 1, kami menentukan jenis pemotong - pilih pabrik muka dengan sisipan karbida multifaset sesuai dengan Gost 26595-85. Diameter pemotong dipilih dari rasio:

D = (1,25...1,5) B = 1,4 100 = 140 mm

Kami menentukan pilihan pemotong sesuai tabel 1, 2, 3, 4 - GOST 26595-85, diameter D = 125 mm, jumlah gigi z = 12, pelat pentagonal, simbol - 2214-0535.

Kami memilih bahan bagian pemotongan pemotong sesuai dengan Tabel 5 untuk penggilingan kasar baja karbon dan paduan yang tidak dikeraskan - T5K10, untuk penggilingan akhir - T15K6.

Kami memilih parameter geometri pemotong sesuai Tabel 6 dan 7 untuk pemotong dengan sisipan karbida (Tabel 6) saat memproses baja karbon struktural dengan σв ≤ 800 MPa dan umpan untuk penggilingan kasar > 0,25 mm/gigi: g = -5 0 ; sebuah = 8 0 ; j = 45 0 ; jo = 22,5 0; j 1 = 5 0 ; aku = 14 0 ; untuk menyelesaikan penggilingan dengan pakan< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .

Kami melakukan penggilingan kasar sesuai dengan skema - menanjak asimetris (Gbr. 8.b), penggilingan akhir - menurun asimetris (Gbr. 8.c).

Kami sebelumnya menerima pekerjaan pada mesin penggilingan vertikal 6P13, data paspor pada tabel 20.

3.2.2. Perhitungan elemen mode pemotongan. 3.2.2.1. Mengatur kedalaman pemotongan.

Saat mengatur kedalaman pemotongan, pertama-tama, dari total kelonggaran, bagian yang tersisa untuk penyelesaian dipilih - t 2 = 1 mm. Penggilingan akhir dilakukan dalam 1 langkah kerja i 2 = 1. Jadi, kelonggaran h 1 untuk penggilingan kasar adalah:

jam 1 = 6 - 1 = 5 mm.

Untuk menghilangkan kelonggaran ini cukup satu langkah kerja, jadi kita ambil jumlah langkah kerja pada penggilingan kasar i 1 = 1. Maka kedalaman pemotongan t 1 pada penggilingan kasar adalah

t 1 = jam 1 / i 1 = 5 / 1 = 5 mm.

3.2.2.2. Tujuan penyerahan.

Kecepatan pengumpanan untuk penggilingan kasar dipilih dari tabel 8 dan 9. Untuk penggilingan muka dengan sisipan karbida (Tabel 8) dengan daya mesin > 10 kW dengan penggilingan counter asimetris untuk pelat T5K10, umpan per gigi berada dalam kisaran S z1 = 0,32... 0,40 mm/gigi Kami menerima nilai yang lebih kecil untuk menjamin kondisi daya pada spindel S z1 = 0,32 mm/gigi, umpan per putaran adalah. S o1 = S z1 z =0,32 12 = 3,84 mm/putaran.

Laju umpan untuk penggilingan akhir dipilih sesuai Tabel 10. Untuk pabrik muka dengan sisipan karbida (bagian B) dengan bahan yang memiliki σ ≥ 700 MPa dengan kekasaran permukaan mesin R a = 0,8 m dengan sudut j 1 = 5 0 umpan per Rotasi pemotong berada dalam kisaran S o2 = 0,30...0,20 mm/putaran. Kami menerima nilai yang lebih besar untuk meningkatkan produktivitas proses S o2 = 0,30 mm/rev. Dalam hal ini, makanannya bukan gigi

S z2 = S o2 / z = 0,30 / 12 = 0,025 mm/gigi.

3.2.2.3. Penentuan kecepatan potong.

Kecepatan potong ditentukan dengan rumus:

Nilai koefisien C v dan eksponen ditentukan dari Tabel 11. Untuk penggilingan seadanya dan finishing baja karbon struktural dengan σ ≥ 750 MPa menggunakan sisipan karbida:

C v = 332, q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; kamu = 0,4; kamu = 0,2; hal = 0.

Kami menerima T = 180 menit, ayat 2.4 tabel 1.

Faktor koreksi umum

Kv = K m v K pv K иv K j v

Kmv ditemukan dari tabel 12 untuk pemrosesan baja. Rumus perhitungan K m v = K g (750/s in) nv. Berdasarkan Tabel 13, kita temukan untuk pengolahan baja karbon dengan σ in > 550 MPa untuk bahan perkakas yang terbuat dari paduan keras K g = 1, n v = 1. Maka K m v 1,2 = 1 (750/800) 1,0 = 0,938.

K j v ditemukan dari tabel 2.2.4. - 2 untuk penggilingan kasar pada j = 45 o K j v1 = 1.1; untuk finishing milling pada j = 60 o K j v2 = 1.0.

K pv ditemukan dari Tabel 14 untuk pemrosesan selama penggilingan kasar - penempaan K pv1 = 0,8, untuk penggilingan akhir - tanpa kerak K pv2 = 1.

Kami menemukan Kiv dari Tabel 15 untuk pemrosesan baja dengan pemotong penggilingan struktural dengan pelat yang terbuat dari paduan keras T5K10 selama penggilingan kasar K dan v1 = 0,65, dengan pelat yang terbuat dari paduan keras T15K6 selama penggilingan akhir K dan v2 = 1.

K v1 = 0,938 1,1 0,8 0,65 = 0,535.

Faktor koreksi umum untuk penggilingan kasar adalah

K v2 = 0,938 1,0 1,0 1,0 = 0,938.

Kecepatan potong pada penggilingan kasar adalah

Kecepatan potong pada saat finishing milling adalah:
Perkiraan jumlah putaran pemotong ditentukan untuk penggilingan seadanya dan penyelesaian akhir dengan persamaan

3.2.2.4. Klarifikasi kondisi pemotongan

Dengan menggunakan paspor mesin 6P13, kami mengklarifikasi kemungkinan pengaturan kecepatan pemotong dan menemukan nilai aktual untuk pengasaran n f1 = 200 menit -1, untuk penyelesaian n f2 = 1050 menit -1, mis. Kami memilih nilai terkecil terdekat dari nilai yang dihitung. Akibatnya, kecepatan potong aktual juga akan berubah, yaitu selama pengasaran

v f1 = πDn/1000 = 3,14 125 200/1000 = 78,50 m/mnt,

dan saat finishing

v f2 = πDn/1000 = 3,14 125 1050/1000 = 412,12 m/menit.

Untuk memperjelas nilai umpan, perlu dihitung kecepatan umpan v S berdasarkan umpan per gigi dan per putaran

v S = S o n = S z z n;

v S1 = 0,32 12 200 = 768 mm/menit; v S2 = 0,3 1050 = 315 mm/menit.

Dengan menggunakan lembar data mesin, kami menemukan kemungkinan pengaturan untuk kecepatan pengumpanan, dengan memilih nilai terendah terdekat, v S1 = 800 mm/mnt, karena nilai ini hanya 4,17% lebih tinggi dari nilai yang dihitung dan v S2 = 315 mm/mnt. Berdasarkan nilai yang diterima, kami menentukan nilai umpan per gigi dan per putaran

Sof1 = 800/200 = 4 mm/putaran; S zф1 = 4/12 = 0,333 mm/gigi;

Sof2 = 315/1050 = 0,3 mm/putaran; S zф2 = 0,3 / 12 = 0,025 mm/gigi;

3.2.3. Memeriksa mode pemotongan yang dipilih

Kami memeriksa mode pemotongan yang dipilih sesuai dengan karakteristik mesin: daya pada spindel mesin dan gaya maksimum yang diizinkan yang diterapkan pada mekanisme pengumpanan. Karena beban pada mesin selama proses roughing jauh lebih tinggi dibandingkan saat finishing, kami memeriksa mode pemotongan yang dipilih untuk penggilingan kasar.

Daya yang dikeluarkan untuk pemotongan harus kurang dari atau sama dengan daya pada spindel: N р £ N sp.

Kekuatan spindel

N sp = N e h = 11 0,8 = 8,8 kW.

Komponen utama gaya potong ditentukan oleh rumus
Nilai koefisien Ср dan eksponen x, y, u, q, w diperoleh dari Tabel 16: Ср = 825; x = 1,0; kamu = 0,75; kamu = 1,1; q = 1,3; w = 0,2. Ketika pemotong tumpul hingga nilai yang dapat diterima, gaya potong pada baja meningkat dari σв > 600 MPa sebesar 1,3...1,4 kali lipat. Kami menerima kenaikan 1,3 kali lipat.

Faktor koreksi umum K р = K m р K vр K g р K j р.

K m p ditentukan berdasarkan Tabel 17 untuk pengolahan baja karbon dan paduan struktural K m p = (s in /750) np, eksponen n p = 0,3, maka K m p = (800/750)0,3 = 1, 02.

K vр ditentukan berdasarkan Tabel 18 untuk roughing pada kecepatan potong hingga 100 m/mnt dengan nilai negatif sudut rake K vр1 = 1, untuk finishing pada kecepatan potong hingga 600 m/mnt K vр2 = 0,71.

K g р dan K j р ditentukan berdasarkan Tabel 19. Pada g = -5 о Kgр = 1,20 dan pada j = 45 о K j р1 = 1,06, pada j = 60 о K j р2 = 1,0.

Nilai faktor koreksi umum adalah

K p1 = 1,02 1 1,20 1,06 = 1,297; K p2 = 1,02 0,71 1,20 1,0 = 0,869

Kekuatan pemotongan selama penggilingan kasar ditentukan sebagai
Kondisi pemilihan mode pemotongan yang benar berdasarkan daya penggerak N p £ N sh tidak terpenuhi, karena 48.51 > 8.8, ini berarti mode pemotongan yang dipilih tidak dapat diterapkan pada mesin ini.

Cara paling efektif untuk mengurangi daya potong adalah dengan mengurangi kecepatan potong, serta mengurangi jumlah umpan per gigi. Daya potong harus dikurangi 5,5 kali lipat, untuk itu kecepatan potong akan dikurangi dengan mengurangi jumlah putaran pemotong dari 200 menjadi 40 rpm dari 78,5 m/menit menjadi 14,26 m/menit. Dalam hal ini, kecepatan pengumpanan akan berkurang dari 768 mm/menit menjadi v S1 = 0,32 · 12 40 = 153,6 mm/menit. Karena mengubah kedalaman pemotongan akan memerlukan langkah kerja kedua, kami akan mengubah kecepatan pemakanan menjadi 125 mm/menit (Tabel 20), sedangkan pemakanan per gigi pemotong adalah S z1 = 125/12 40 = 0,26 mm /gigi.

Mengganti nilai baru umpan per gigi ke dalam rumus menghitung komponen utama gaya potong, diperoleh P z1 = 31405,6 N, torsi menjadi sama dengan M cr1 = 1960,3 Nm, daya potong N p1 = 8,04 kW, yang memenuhi persyaratan untuk daya penggerak.

Syarat kedua adalah komponen horizontal gaya potong (gaya umpan) harus kurang dari (atau sama dengan) gaya terbesar yang diperbolehkan oleh mekanisme umpan memanjang mesin: P g £ P tambahkan.

Untuk mesin 6Р13 Р tambahan = 15000 N.

Komponen horizontal gaya potong Pr dalam kondisi penggilingan kasar counter asimetris

P g = 0,6 P z1 = 0,6 31364,3 = 18818,58 N.

Karena kondisi P g £ P add tidak terpenuhi (18818.58 > 15000), mode pemotongan yang dipilih tidak memenuhi kondisi kekuatan mekanisme umpan longitudinal mesin. Untuk mengurangi komponen gaya potong horizontal, perlu dilakukan pengurangan umpan per gigi pemotong. Mari kita sajikan rumus untuk menghitung komponen utama gaya potong dalam bentuk

Dengan menggunakan nilai S z1 yang baru dipilih, kita menentukan v s1 = 0,192 12 40 = 92,16 mm/mnt, nilai terdekat yang lebih kecil pada mesin adalah v s1 = 80 mm/mnt. Umpan sebenarnya per putaran pemotong adalah S оф = 2 mm/putaran, umpan sebenarnya per gigi pemotong adalah S zф = 0,167 mm/gigi.

Karena banyaknya kelebihan parameter perhitungan pertama dibandingkan parameter yang diizinkan, maka perlu untuk memeriksa kebenaran pilihan mode pemotongan selama transisi penyelesaian.

Komponen utama gaya potong selama penyelesaian jauh lebih rendah dari nilai yang diizinkan, dan oleh karena itu tidak perlu penyesuaian perhitungan.

Data perhitungan akhir dirangkum dalam tabel

Nama indikator	Satuan	Untuk pergi
		kasar	penyelesaian
Kedalaman potong t	mm	5	1
	mm/gigi	0,323	0,025
Umpan yang dihitung per putaran pemotong S o	mm/putaran	3,84	0,3
Kecepatan potong desain v	m/mnt	88,24	503,25
Kecepatan pemotong desain n	rpm	224,82	1282,16
	rpm	200	1050
	m/mnt	78,50	412,12
	mm/menit	768	315
	mm/menit	800	315
Umpan aktual per putaran pemotong S dari	mm/putaran	4	0,3
Umpan sebenarnya per gigi pemotong S zф	mm/gigi	0,333	0,025
Komponen utama gaya potong P z	N	37826,7	521
Torsi Mcr	Nm	2364,17
Daya potong N	kW	48,51
Penyesuaian pertama mode pemotongan
Jumlah putaran pemotong sebenarnya n f	rpm	40
Kecepatan potong sebenarnya v f	m/mnt	15,7
Kecepatan umpan desain v S	mm/menit	159,84
Kecepatan umpan aktual v S f	mm/menit	160
Komponen utama gaya potong P z	N	31364,3
Torsi Mcr	Nm	1960,3
Daya potong N	kW	8,08
Komposisi horisontal gaya potong P g	N	18818,58
Penyesuaian mode pemotongan kedua
Pakan yang dihitung per gigi pemotong S z	mm/gigi	0,192
Kecepatan umpan desain v S	mm/menit	92,16
Kecepatan umpan aktual v S f	mm/menit	80
Umpan aktual per putaran S dari	mm/putaran	2
Pakan sebenarnya per gigi S zф	mm/gigi	0,167

Dengan demikian, mesin disetel menurut nilai berikut:

Transisi kasar n f1 = 40 menit -1, v S1 = 80 mm/menit;

Transisi akhir n f2 = 1050 mnt -1, v S2 = 315 mm/mnt.

3.2.4. Perhitungan waktu pelaksanaan operasi. 3.2.4.1. Perhitungan waktu utama.
l 1 = 0,5 125 - √0,04 125 (125 - 0,04 125) = 62,25 - 24,25 = 38 mm.

Perjalanan berlebih dari pemotong l 2 untuk penggilingan seadanya dan finishing diasumsikan sama l 2 = 5 mm.

Banyaknya langkah kerja i untuk finishing dan penggilingan kasar adalah 1.

Total panjang pemotong untuk penggilingan kasar dan akhir

L = 800 + 38 + 5 = 843 mm.

Waktu utama selama penggilingan muka suatu benda kerja selama transisi pengasaran dan penyelesaian akhir adalah:

3.2.4.2. Penentuan waktu potong.

Satuan waktu yang dihabiskan untuk operasi ini didefinisikan sebagai

T pcs = T o + T vsp + T obs + T dept

Waktu tambahan T vsp yang dihabiskan untuk memasang dan melepas bagian ditentukan dari Tabel 21. Kami menerima metode pemasangan bagian dengan panjang 800 mm - di atas meja dengan penyelarasan kompleksitas sedang; dengan berat part mencapai 10 kg, waktu pemasangan dan pelepasan benda kerja adalah 1,8 menit. Waktu tambahan untuk langkah kerja (Tabel 22) diambil untuk memproses bidang dengan satu chip uji - 0,7 menit dan untuk lintasan berikutnya - 0,1 menit, total - 0,8 menit. Waktu pengukuran benda kerja menggunakan jangka sorong (Tabel 23) untuk lebar dan tebal benda kerja (tinggi dari meja) - dimensi hingga 100 mm dengan ketelitian 0,1 mm, diambil sama dengan 0,13 menit.

Tfsp = 1,8 + 0,8 + 0,13 = 2,73 menit.

Kemudian waktu operasional

T op1 = T o + T vsp = 10,54 + 2,73 = 13,27 mnt.

T o2 = 2,68 + 2,73 = 5,41 menit

Waktu untuk melayani tempat kerja dan waktu istirahat diambil sebagai persentase dari waktu operasional:

T dep1 + T obs1 = 10% T op = 0,1 13,27 = 1,32 mnt;

T dep2 + T obs2 = 10% T op = 0,1 5,41 = 0,54 mnt;

Satuan waktu yang digunakan untuk operasi ini adalah

T pc1 = T o1 + T vsp1 + T obs1 + T dep1 = T o1 0,1 T o1 = 13,27 + 1,32 = 14,59 mnt.

T pcs2 = T o2 + T vsp2 + T obs2 + T dep2 = T o2 0,1 T o2 = 5,41 + 0,54 = 5,95 mnt.

3.2.4.3. Penentuan waktu perhitungan satuan
3.2.5.1. Penentuan jumlah mesin yang dibutuhkan

Kami menerima jumlah mesin yang dibutuhkan untuk melakukan pengerjaan seadanya - Z 1f = 6 pcs., dan untuk pemesinan finishing Z 2f = 3 pcs. Enam mesin untuk operasi roughing tidak cukup untuk seluruh batch operasi, tetapi jika kita mengambil 7 mesin, kita akan mendapatkan kekurangan mesin yang besar dalam hal waktu pengoperasian. Sebaiknya menerima pemuatan enam mesin dengan penambahan satu shift penuh untuk jangka waktu tertentu. Untuk operasi finishing, 3 mesin tidak akan terisi penuh selama shift dan agar tidak disesuaikan kembali untuk melakukan operasi lain, maka perlu dilakukan penyesuaian ukuran tugas shift – batch operasi. Satu shift untuk jangka waktu tertentu dapat dikosongkan untuk melakukan pekerjaan lain atau melakukan pemeliharaan peralatan. Dalam hal ini, batch operasi akan menjadi

P 1f = Z 1f T cm 60 / T wk1 = 6 8 60 / 14,71 = 196 pcs.

P 2f = Z 2f T cm 60 / T wk2 = 3 8 60 / 6,07 = 237 pcs.

Selama hidup seadanya, kekurangan peralatan akan terjadi

(P 1 - P 1f) / P 1 = (200 - 196) / 200 = 1/50,

itu. Setelah 50 shift, Anda perlu menambahkan satu shift lagi untuk menyelesaikan seluruh tugas.

Saat menyelesaikan pemesinan, waktu peralatan berlebih akan terjadi

(P 2f - P 2) / P 2 = (237-200) / 200 = 10/54,

itu. kira-kira setiap 6 shift, satu shift dapat dikosongkan untuk melakukan pekerjaan lainnya.

3.2.5.2. Koefisien waktu utama

Dalam operasi perhitungan, waktu utama sebagai bagian dari waktu kerja akan memiliki pembagian sebagai berikut

K o1 = T o1 / T w1 = 10,54 / 14,59 = 0,72

K o2 = T o2 / T w2 = 2,68 / 5,95 = 0,45

Data menunjukkan bahwa ketika melakukan pemrosesan akhir, sejumlah besar waktu dialokasikan untuk tindakan tambahan, sehingga langkah-langkah organisasi atau teknologi harus diambil untuk memekanisasi proses, mengurangi waktu tambahan, menggabungkan waktu utama dan tambahan, dll. Saat melakukan pemrosesan kasar, porsi waktu utama cukup tinggi dan tidak memerlukan aktivitas prioritas apa pun.

3.2.5.3. Faktor pemanfaatan daya mesin

Pada operasi roughing, daya pemotongan sebesar 8,04 kW dengan daya spindel mesin sebesar 8,8 kW, dan faktor pemanfaatan daya sebesar

K N = N p / N st h = 8,04 / 11 0,8 = 0,92

Faktor pemanfaatan daya mesin K N cukup tinggi, bila diperlukan dapat sedikit ditingkatkan dengan menambah pakan per gigi.

DAFTAR SUMBER YANG DIGUNAKAN

1. Kolokatov A.M. Pedoman untuk menghitung (menetapkan) mode pemotongan selama penggilingan muka. - M., MIISP, 1989. - 27 hal.

2. Nekrasov S.S. Pengolahan bahan dengan cara dipotong. - M.: Agropromizdat, 1988. - 336 hal.

3. Pemotongan bahan struktur, alat pemotong dan mesin / Krivoukhov V.A., Petrukha P.P. dan lain-lain - M.: Mashinostroenie, 1967. - 654 hal.

4. Buku referensi singkat untuk pekerja logam./ Ed. A.N.Malova dkk - Edisi ke-2 - M.: Mashinostroenie, 1971. - 767 hal.

5. Buku Pegangan teknolog - insinyur mesin. Dalam 2 volume /Ed. A.G. Kosilova dan RK Meshcheryakov - Edisi ke-4, direvisi. dan tambahan - M.: Mashinostroenie, 1985.

6. Dolmatovsky G.A. Panduan ahli teknologi untuk pemotongan logam. - Edisi ke-3, direvisi. - M.: GNTI, 1962. - 1236 hal.

7. Nekrasov S.S., Baikalova V.N. Rekomendasi metodologis untuk menyelesaikan pekerjaan rumah untuk kursus "Pengolahan bahan struktural dengan memotong" (untuk mahasiswa fakultas mekanisasi pertanian dan teknik-pedagogis). - M.: MIISP, 1988. - 38 hal.

8. Nekrasov S.S., Baikalova V.N., Kolokatov A.M. Penentuan standar teknis waktu pengoperasian mesin: Rekomendasi metodologis. - M.: MGAU, 1995. - 20 hal.

9. Nekrasov S.S., Kolokatov A.M., Bagramov L.G. Kriteria khusus untuk menilai efisiensi teknis dan ekonomi dari proses teknologi: Rekomendasi metodologis. - M.: MGAU, 1997. - 7 hal.

APLIKASI

Tabel 1

Pabrik wajah standar

gost	Jenis Pabrik Wajah	Diameter pemotong, (mm) / jumlah pisau pemotong, (pcs).
26595-85	Pabrik akhir dengan pengikat mekanis sisipan multifaset. Jenis dan ukuran utama.	50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50
24359-80	Pabrik akhir dipasang dengan pisau sisipan yang dilengkapi pelat karbida. Desain dan dimensi.	100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30
22085-76	Pabrik akhir dengan pengikat mekanis sisipan karbida pentagonal
22087-76	Pabrik ujung muka dengan pengikat mekanis sisipan karbida pentagonal	63/5, 80/6
22086-76	Pabrik akhir dengan pengikat mekanis sisipan karbida bulat	100/10, 125/12, 160/14, 200/16
22088-76	Pabrik ujung muka dengan pengikat mekanis sisipan karbida bulat	50/5, 63/6, 80/8
9473-80	Pabrik akhir yang dipasang bergigi halus dengan pisau sisipan yang dilengkapi pelat karbida. Desain dan dimensi.	100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52
9304-69	Pabrik akhir dipasang. Jenis dan ukuran utama.	40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12,
16222-81	Pabrik akhir untuk pemesinan paduan ringan	50, 63, 80 pada z = 4
16223-81	Pabrik akhir dengan pisau sisipan dan sisipan karbida untuk memproses paduan ringan. Desain dan dimensi.	100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12

Catatan: Pemotong frais dengan desain berbeda ditunjukkan dalam tanda kurung

Meja 2

Pemotong penggilingan muka dengan pengikat mekanis sisipan polihedral

(GOST 26595-85)

Catatan: Contoh simbol untuk face mill dengan diameter 80 mm, pemotongan kanan, dengan pengikat mekanis sisipan segitiga yang terbuat dari paduan keras, dengan jumlah gigi 8: Mill 2214-0368 GOST 26595-85.

Hal yang sama berlaku untuk pelat yang terbuat dari karbida bebas tungsten:

Pabrik 2214-0368 B Gost 26595-85.

Tabel 3

Pabrik akhir dengan pisau sisipan yang dilengkapi dengan

pelat paduan keras (GOST 24359-80)

Penamaan	D, mm	Z	Penamaan	D, mm	Z

Catatan: 1. Sudut denah utama j bisa 45 0, 60 0, 75 0, 90 0

Contoh simbol end mill sebelah kanan

dengan pisau yang dilengkapi pelat paduan keras

T5K10 dengan diameter 200 mm dan sudut j = 60 0 :

Pabrik 2214-0007 T5K10 60 0 Gost 24359-80

Tabel 4

Pabrik ujung ujung dan lampiran dengan pengikat mekanis

sisipan karbida bulat

gost	Penamaan	D, mm	Z
22088-76
22086-76

Catatan: Contoh lambang pemotong dengan diameter 80 mm:

Pabrik 2214-0323 Gost 22088-76

Tabel 5

Nilai karbida untuk pabrik wajah

	Tingkat karbida untuk pemotong penggilingan muka selama pemrosesan
Jenis penggilingan	karbon dan paduan tidak dikeraskan	sulit untuk diproses bisa dicuci	besi cor
	menjadi		HB 240	HB 400...700
kasar	T5K10, T5K12B			-
setengah jadi				VK6M
penyelesaian				VK3M

Catatan: Pada paduan VK6M, huruf M berarti struktur berbutir halus.

Huruf OM - struktur berbutir sangat halus

Tabel 6

Parameter geometris dari bagian pemotongan pabrik akhir

dengan sisipan karbida

Memasukkan hanya satu dimensi desain atau satu kelonggaran, hal ini membentuk rantai dimensi teknologi. Nilai kelonggaran minimum Zi-jmin untuk operasi pembentukan diambil dari perhitungan koordinat dimensi operasional dengan metode normatif dan dimasukkan ke dalam tabel. 7.2. Setelah menentukan Zi-jmin, kita buat persamaan awal rantai dimensi mengenai Zi-jmin: dimana Xr min adalah yang terkecil...

		Sudut belakang untuk		Sudut pendekatan			Sudut
Dapat diproses bahan		bekerja dengan pakan			tepi transisi
	G	< 0,25	> 0,25	J			aku
struktural karbon: s pada £800 MPa s dalam > 800 MPa					j/2
Besi cor kelabu					j/2
Besi cor yang mudah ditempa

Mode pemotongan yang digunakan dalam praktik tergantung pada bahan yang diproses dan jenis pemotong.

Tabel di bawah berisi informasi latar belakang parameter mode pemotongan yang diambil dari praktik produksi kami. Disarankan untuk menggunakan mode ini sebagai titik awal saat memproses berbagai bahan dengan sifat serupa, namun belum tentu benar-benar mematuhinya.

Perlu diperhatikan bahwa pilihan mode pemotongan saat mengolah bahan yang sama dengan pahat yang sama dipengaruhi oleh banyak faktor, yang utamanya adalah: kekakuan sistem Bagian Perkakas Mesin, pendinginan pahat, strategi pemrosesan, ketinggian pemotongan. lapisan dihapus per lintasan dan ukuran elemen yang diproses.

Perawatan- bahan yang sedang dibuat	Jenis pekerjaan	Jenis pemotong	Frekuensi, rpm	Umpan (XY), mm/mnt	Catatan
Akrilik	Ukiran V		18000-24000	500-1500	0,2-0,5 mm per lintasan.
	Menemukan Sampel		18000-20000	2500-3500	Penggilingan balik. Tidak lebih dari 3-5 mm per lintasan.
PVC hingga 10 mm	Menemukan Sampel	Pemotong spiral 1-mulai d=3,175 mm atau 6 mm	18000-20000	3000-5000	Penggilingan balik.
Plastik dua lapis	Ukiran	Pengukir kerucut, pengukir datar	18000-24000	1000-2000	0,3-0,5 mm per lintasan.
Gabungan	Menemukan	Pemotong spiral 1-mulai d=3,175 mm atau 6 mm	18000-20000	3000-3500	Penggilingan balik.
Pohon papan chip	Menemukan Sampel	Pemotong spiral 1-mulai d=3,175 mm atau 6 mm	18000-22000	2500-3500	Penggilingan balik. 5 mm per lintasan (pilih untuk menghindari gosong saat memotong lapisan).
			15000-16000	3000-4000	Tidak lebih dari 10 mm per lintasan.
	Ukiran	Pemotong spiral putaran 2 awal d=3,175 mm	Hingga 15.000	1500-2000	Tidak lebih dari 5 mm per lintasan.
		Pengukir berbentuk kerucut d=3,175 mm atau 6 mm	18000-24000	1500-2000	Tidak lebih dari 5 mm per lintasan (tergantung pada sudut penajaman dan bidang kontak). Pitchnya tidak lebih dari 50% dari patch kontak (T).
	Ukiran V	Pengukir berbentuk V d=6 mm., A=90, 60 derajat, T=0,2 mm	Hingga 15.000	1500-2000	Tidak lebih dari 3 mm per lintasan.
MDF	Menemukan Sampel	Pemotong spiral 1-mulai dengan pelepasan chip ke bawah d=6 mm	20000-21000	2500-3500	Tidak lebih dari 10 mm per lintasan. Saat pengambilan sampel, langkahnya tidak lebih dari 45% d.
		Pemotong spiral kompresi 2 arah d=6 mm	15000-16000	2500-3500	Tidak lebih dari 10 mm per lintasan.
Kuningan LS 59 L-63perunggu brazh	Menemukan penggilingan	Pemotong spiral 2-mulai d=2 mm	15000	500-1200	0,5 mm per lintasan. Dianjurkan untuk menggunakan cairan pendingin.
	Ukiran		Hingga 24000	500-1200	0,3 mm per lintasan. Pitchnya tidak lebih dari 50% dari patch kontak (T). Dianjurkan untuk menggunakan cairan pendingin.
Duralumin, D16, IKLAN31	Menemukan penggilingan	Pemotong spiral 1-mulai d=3,175 mm atau 6 mm	15000-18000	800-1500	0,2-0,5 mm per lintasan. Dianjurkan untuk menggunakan cairan pendingin.
Duralumin, D16, IKLAN31	Ukiran	Pengukir berbentuk kerucut A=90, 60, 45, 30 derajat.	Hingga 24000	500-1200	0,3 mm per lintasan. Pitchnya tidak lebih dari 50% dari patch kontak (T). Dianjurkan untuk menggunakan cairan pendingin.
Magnesium	Ukiran	Pengukir berbentuk kerucut A=90, 60, 45, 30 derajat.	12000-15000	500-700	0,5 mm per lintasan. Pitchnya tidak lebih dari 50% dari patch kontak (T).

*Yang terbaik adalah memasukkan plastik yang diperoleh dengan pengecoran ke penggilingan, karena... mereka memiliki lebih banyak panas meleleh.

*Saat memotong akrilik dan alumunium, disarankan menggunakan pelumas dan cairan pendingin (coolant) untuk mendinginkan alat, cairan pendingin dapat berupa air biasa atau pelumas universal WD-40 (dalam kaleng).

*Saat memotong akrilik, saat pemotong disetel (tumpul), kecepatan perlu dikurangi hingga serpihan tajam mulai muncul (hati-hati saat mengumpan pada kecepatan spindel rendah - beban pada pahat meningkat dan, karenanya, kemungkinan melanggarnya).

*Untuk penggilingan plastik dan logam lunak, yang paling cocok adalah pemotong seruling tunggal (single-flute) (sebaiknya dengan seruling yang dipoles untuk menghilangkan serpihan). Saat menggunakan pemotong ulir tunggal, kondisi optimal diciptakan untuk menghilangkan serpihan dan, karenanya, menghilangkan panas dari zona pemotongan.

*Saat menggiling plastik, untuk meningkatkan kualitas potongan, disarankan untuk menggunakan counter milling.

*Untuk mendapatkan kekasaran permukaan mesin yang dapat diterima, jarak antara lintasan pemotong/pengukir harus dibuat sama dengan atau kurang dari diameter kerja potongan kontak pemotong (d)/pengukir (T).

*Untuk meningkatkan kualitas permukaan mesin, disarankan untuk tidak memproses benda kerja hingga seluruh kedalamannya sekaligus, tetapi menyisakan sedikit kelonggaran untuk finishing.

*Saat memotong elemen kecil, kecepatan potong perlu dikurangi agar elemen yang dipotong tidak putus selama pemrosesan dan tidak rusak.

Saat latihan:

Parameter yang dihitung bagus, tetapi hampir tidak mungkin untuk memperhitungkan semuanya sepenuhnya. Ada rumus yang lebih lengkap untuk menghitung kondisi pemotongan, yang menggunakan puluhan parameter. Formula seperti itu digunakan dalam produksi massal, dan itupun, dengan penyesuaian selanjutnya. Dalam produksi individu, tabel referensi dan rumus yang disederhanakan digunakan dengan penyesuaian wajib terhadap kondisi tertentu. Akumulasi pengalaman memungkinkan Anda dengan cepat memilih mode pemotongan yang rasional.

Dasar teori untuk memilih mode pemotongan

Kecepatan putaran dan kecepatan umpan- ini adalah parameter utama untuk mengatur mode pemotongan.

Kecepatan putaran (n)- tergantung pada karakteristik spindel, alat dan bahan yang diproses. Untuk sebagian besar spindel modern, kecepatannya bervariasi antara 12.000 - 24.000 rpm (untuk kecepatan tinggi 40.000 - 60.000 rpm).

Kecepatan putaran dihitung dengan rumus:

d - diameter bagian pemotongan pahat (mm)
P - bilangan Pi, nilai konstanta = 3,14
V - kecepatan potong (m/mnt) - ini adalah jalur yang ditempuh oleh titik ujung tombak pemotong per satuan waktu

Untuk perhitungannya, kecepatan potong (V) diambil dari tabel referensi tergantung bahan yang diproses.

Pabrik penggilingan pemula sering mengacaukan kecepatan potong (V) dengan kecepatan umpan (S), tetapi kenyataannya ini adalah parameter yang sangat berbeda!

Catatan:
Untuk pemotong dengan diameter bagian pemotongan yang kecil, kecepatan putaran yang dihitung (n) mungkin jauh lebih tinggi daripada kecepatan putaran spindel maksimum, oleh karena itu, untuk perhitungan lebih lanjut laju umpan (S), perlu diambil yang sebenarnya, dan bukan nilai kecepatan putaran yang dihitung (n).

Kecepatan umpan (S)- ini adalah kecepatan gerak pemotong, dihitung dengan rumus:

fz - umpan per gigi pemotong (mm)
z - jumlah gigi
n - kecepatan putaran (rpm)
Kecepatan pengumpanan sepanjang sumbu Z (Sz) diambil sebagai 1/3 dari kecepatan pengumpanan sepanjang sumbu XY (S)

Tabel untuk memilih kecepatan potong (V) dan umpan per gigi (fz)

Bahan olahan	Kecepatan potong (V), m/mnt	Pakan per gigi (fz), mm Tergantung pada diameter pemotong d
kaca plexiglass
Aluminium
Kuningan, Perunggu
Termoplastik
fiberglass

Catatan:
Jika sistem AIDS (Machine-Fixture-Tool-Part) mempunyai kekakuan yang rendah, maka kita pilih nilai kecepatan potong yang mendekati nilai minimum; jika sistem AIDS mempunyai kekakuan sedang dan tinggi, maka kita pilih nilai yang mendekati nilai tersebut. nilai rata-rata dan maksimum.

1. Pilih pemotong sesuai dengan prinsip - panjang kerja terpendek dan diameter kerja terbesar yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan tertentu (pemotong dengan panjang berlebih dan diameter minimum kurang kaku dan rentan terhadap getaran). Selain itu, saat memilih diameter pemotong, pertimbangkan kemampuan mesin, karena... saat menggunakan diameter pemotong yang besar, spindel dan penggerak mesin mungkin tidak memiliki daya yang cukup
2. Pilih konfigurasi pemotong yang benar. Seruling chip harus lebih besar dari volume material yang dikeluarkan. Jika serpihan tidak dapat dikeluarkan dengan bebas dari zona pemotongan, serpihan tersebut akan menyumbat saluran dan pahat akan mulai mendorong material alih-alih memotongnya.
3. Saat memproses bahan lunak dan bahan yang mudah lengket, disarankan untuk menggunakan pemotong sekali masuk. Untuk memproses bahan dengan kekerasan sedang, disarankan menggunakan pemotong 2 seruling. Saat memproses material keras, disarankan untuk menggunakan 3 atau lebih pemotong masuk.