Forgácsolási feltételek számítása marás közben. Forgácsolási feltételek kiszámítása marás közben (Irányelvek)

A munkadarabok marással történő felületi megmunkálása csak a fő feldolgozási módokat feltüntető technológiai térkép kidolgozása után végezhető el. Az ilyen munkát általában egy végzett szakember végzi speciális képzés. A marás közbeni forgácsolási feltételek számos mutatótól függhetnek, például az anyag típusától és a használt szerszámtól. A marógép fő jelzői manuálisan állíthatók be, és a kijelzők a numerikus vezérlőegységen is megjelennek. A menetmarás különös figyelmet érdemel, mivel a kapott termékeket meglehetősen sok különböző paraméter jellemzi. Tekintsük részletesen a marás során a forgácsolási módok kiválasztásának jellemzőit.

Vágási sebesség

A marás során a legfontosabb üzemmódot vágási sebességnek nevezhetjük. Meghatározza, hogy egy bizonyos anyagréteg mennyi idő alatt távolodik el a felületről. A legtöbb gépen telepítve van állandó sebesség vágás A megfelelő indikátor kiválasztásakor figyelembe kell venni a munkadarab anyagának típusát:

1. Rozsdamentes acél megmunkálásakor a vágási sebesség 45-95 m/perc. A különféle kémiai elemek összetételéhez való hozzáadásával a keménység és egyéb mutatók megváltoznak, a bedolgozhatóság mértéke csökken.
2. A bronz lágyabb összetételnek számít, így ez a marási mód 90-150 m/perc tartományban választható. Sokféle termék gyártásához használják.
3. A sárgaréz meglehetősen elterjedt. Záróelemek és különféle szelepek gyártásához használják. Az ötvözet lágysága lehetővé teszi a vágási sebesség 130-320 m/perc-re történő növelését. A sárgarézek hajlamosak megnőni a hajlékonyságuk, ha nagy hőhatásnak vannak kitéve.
4. Az alumíniumötvözetek manapság nagyon elterjedtek. Ebben az esetben számos tervezési lehetőség létezik, amelyek eltérő teljesítményjellemzőkkel rendelkeznek. Ezért a marási mód 200 és 420 m/perc között változik. Érdemes megfontolni, hogy az alumínium alacsony olvadáspontú ötvözet. Ezért mikor nagy sebesség feldolgozás esetén lehetőség van a plaszticitási index jelentős növekedésére.

A fő működési módok meghatározásához meglehetősen sok táblázatot használnak. A forgácsolási sebesség fordulatszámának meghatározására szolgáló képlet a következő: n=1000 V/D, amely figyelembe veszi az ajánlott vágási sebességet és a használt maró átmérőjét. Egy hasonló képlet lehetővé teszi minden típusú feldolgozott anyag fordulatszámának meghatározását.

A szóban forgó marási módot méter/percben mérik darabolási darabok. Érdemes megfontolni, hogy a szakértők nem javasolják az orsó maximális fordulatszámon történő meghajtását, mivel jelentősen megnő a kopás, és fennáll a szerszám károsodásának lehetősége. Ezért a kapott eredmény körülbelül 10-15%-kal csökken. Ezt a paramétert figyelembe véve a legmegfelelőbb eszköz kerül kiválasztásra.

A szerszám forgási sebessége a következőket határozza meg:

1. A kapott felület minősége. A végső technológiai művelethez a legnagyobb paraméter kerül kiválasztásra. A nagy fordulatszámú tengelyirányú forgás miatt a forgácsok túl kicsik. A nagyolási műveletekhez éppen ellenkezőleg, alacsony értékeket választanak, a vágó kisebb sebességgel forog, és a forgács mérete nő. A gyors forgásnak köszönhetően alacsony felületi érdesség érhető el. A modern berendezések és berendezések lehetővé teszik a tükörszerű felület kialakítását.
2. Munkatermelékenység. A gyártás felállításakor figyelmet fordítanak a használt berendezések teljesítményére is. Példa erre egy gépgyártó üzem műhelye, ahol tömeggyártás folyik. A feldolgozási módok jelentős csökkenése a termelékenység csökkenését okozza. A legoptimálisabb mutató jelentősen növeli a munka hatékonyságát.
3. A beépített szerszám kopásának mértéke. Ne felejtse el, hogy amikor a vágóél a megmunkált felülethez dörzsölődik, súlyos kopás lép fel. Erős kopás esetén a termék pontossága megváltozik és a munka hatékonysága csökken. A kopás általában erős felületmelegítéssel jár. Ez az oka annak, hogy a nagy áteresztőképességű gyártósorokon olyan berendezéseket használnak, amelyek hűtőfolyadékkal látják el az anyageltávolító zónát.

Ebben az esetben ezt a paramétert más mutatók, például az előtolási mélység figyelembevételével választják ki. Ezért a technológiai térkép az összes paraméter egyidejű kiválasztásával készül.

Vágásmélység

A másik legfontosabb paraméter a marási mélység. A következő tulajdonságok jellemzik:

1. A vágási mélységet a munkadarab anyagától függően választjuk meg.
2. Kiválasztásnál figyelni kell arra, hogy nagyolást vagy simítást végeznek-e. Nagyolásnál nagyobb beszúrási mélységet választunk, mivel kisebb sebesség van beállítva. A befejezés során a szerszám nagy forgási sebességre állításával egy kis fémréteget távolítanak el.
3. A mutatót az eszköz tervezési jellemzői is korlátozzák. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a vágórész különböző méretű lehet.

A vágásmélység nagymértékben meghatározza a berendezés teljesítményét. Ezenkívül bizonyos esetekben egy ilyen mutatót attól függően választanak ki, hogy milyen felületet kell elérni.

A marás során a forgácsolóerő ereje a használt maró típusától és a berendezés típusától függ. Ezenkívül egy sík felület durva marását több lépésben hajtják végre, amikor nagy anyagréteget kell eltávolítani.

Egy speciális technológiai folyamat nevezhető a hornyok megszerzésének munkájának. Ez annak köszönhető, hogy mélységük meglehetősen nagy lehet, és az ilyen technológiai mélyedések kialakítása kizárólag a felület befejezése után történik. A T-hornyok marását speciális szerszámmal végezzük.

Megbízatási idő

Az előtolás fogalma hasonló a merülési mélységhez. A marás közbeni előtolás, mint minden más fém megmunkálási műveletnél, a legfontosabb paraméter. A használt szerszám tartóssága nagyban függ az előtolástól. Ennek a jellemzőnek a jellemzői a következők:

1. Milyen vastagon távolítják el az anyagot egy menetben?
2. A használt berendezések termelékenysége.
3. Nagyoló vagy simító megmunkálási lehetőség.

Egy meglehetősen gyakori fogalom fogankénti takarmányozásnak nevezhető. Ezt a mutatót a szerszám gyártója jelzi, és a vágási mélységtől és a termék tervezési jellemzőitől függ.

Mint korábban említettük, sok mutató kapcsolódik a vágási módhoz. Példa erre a vágási sebesség és az előtolás:

1. Az előtolás értékének növekedésével a vágási sebesség csökken. Ez annak köszönhető, hogy egy menetben nagy mennyiségű fém eltávolításakor az axiális terhelés jelentősen megnő. Ha nagy sebességet és előtolást választ, a szerszám gyorsan elhasználódik vagy egyszerűen eltörik.
2. Az előtolási sebesség csökkentésével a megengedett feldolgozási sebesség is nő. A vágó gyors elforgatásával jelentősen javítható a felület minősége. A marás befejezésekor bizonyos berendezések használatakor a minimális előtolási értéket és a maximális fordulatszámot választjuk, így szinte tükörszerű felület érhető el.

Egy meglehetősen gyakori takarmányérték 0,1-0,25. Teljesen elegendő a különféle iparágakban legelterjedtebb anyagok feldolgozásához.

Marási szélesség

Egy másik paraméter, amelyet figyelembe kell venni, amikor megmunkálás A marási szélesség a munkadarab szélessége. Meglehetősen nagy tartományban változhat. A szélességet a Have gépen vagy más berendezésen végzett maráskor kell kiválasztani. A jellemzők közül a következő pontokat jegyezzük meg:

1. A marási szélesség a maró átmérőjétől függ. Az ilyen paramétereket, amelyek a vágórész geometriai jellemzőitől függenek, és nem állíthatók be, figyelembe veszik a szerszám közvetlen kiválasztásakor.
2. A marási szélesség más paraméterek kiválasztását is befolyásolja. Az érték növekedésével ugyanis az egy menetben eltávolított anyag mennyisége is nő.

Egyes esetekben a marási szélesség lehetővé teszi a kívánt felület elérését egy menetben. Példa erre a sekély barázdák megszerzésének esete. Ha nagy szélességű sík felületet vágunk, a menetek száma kissé eltérhet a marás szélességétől függően.

Hogyan válasszunk módot a gyakorlatban?

Amint azt korábban megjegyeztük, a legtöbb esetben a technológiai térképeket szakember készíti, és a mester csak a megfelelő eszközt tudja kiválasztani és beállítani a megadott paramétereket. Emellett a mesternek figyelembe kell vennie a berendezés állapotát, hiszen határértékek károsodáshoz vezethet. Technológiai térkép hiányában Önnek kell kiválasztania a marási módokat. A marás közbeni forgácsolási feltételek kiszámítása a következő pontok figyelembevételével történik:

1. A használt berendezés típusa. Példa erre a CNC gépeken végzett marásnál a forgácsolás esete, amikor a készülék magas technológiai képességei miatt magasabb feldolgozási paraméterek választhatók. A régebbi, több évtizeddel ezelőtt üzembe helyezett gépeken alacsonyabb paramétereket választanak. A megfelelő paraméterek meghatározásakor figyelmet fordítanak a berendezés műszaki állapotára is.
2. A következő kiválasztási kritérium a használt szerszám típusa. Vágók gyártásához különféle anyagok használhatók. Például a kiváló minőségű gyorsacélból készült változat alkalmas fémek nagy forgácsolási sebességű megmunkálására, ha marás közben nagy előtolási sebességű keményötvözetet kell marni, akkor célszerűen tűzálló hegyekkel rendelkező marót kell választani. A vágóél élezési szöge, valamint az átmérő mérete is számít. Például a vágószerszám átmérőjének növekedésével az előtolás és a vágási sebesség csökken.
3. A feldolgozott anyag típusa az egyik legfontosabb kritérium, amely alapján a vágási módot kiválasztják. Minden ötvözetet bizonyos keménység és megmunkálhatósági fok jellemez. Például lágy, színesfém ötvözetekkel végzett munka során edzett acél vagy titán esetén nagyobb sebesség és előtolás választható, minden paraméter csökken. Fontos szempont Tegyük fel, hogy a vágót nem csak a vágási módok figyelembevételével választják ki, hanem azt is, hogy milyen anyagból készül a munkadarab.
4. A vágási mód az adott feladattól függően kerül kiválasztásra. Ilyen például a durva vágás és a simító vágás. A feketét nagy előtolás és alacsony feldolgozási sebesség jellemzi, ennek az ellenkezője igaz. A hornyok és más technológiai lyukak megszerzéséhez a mutatókat egyedileg választják ki.

Amint azt a gyakorlat mutatja, a fogásmélység a legtöbb esetben a nagyolás során több menetre oszlik, míg a simítás során csak egy. Különböző termékekhez használható a módok táblázata, ami jelentősen leegyszerűsíti a feladatot. Vannak speciális számológépek is, amelyek a megadott adatok alapján automatikusan kiszámítják a szükséges értékeket.

Üzemmód kiválasztása a vágó típusától függően

Ugyanazon termék megszerzéséhez a legtöbb különféle típusok vágók Az alapvető marási módok kiválasztása a termék kialakításától és egyéb jellemzőitől függően történik. A forgácsolási módok tárcsás maróval vagy más tervezési opciókkal a következő pontoktól függően kerülnek kiválasztásra:

1. Az alkalmazott rendszer merevsége. Példa erre a gép és a különféle berendezések jellemzői. Az új berendezést megnövelt merevség jellemzi, ami magasabb feldolgozási paraméterek alkalmazását teszi lehetővé. Régebbi gépeken az alkalmazott rendszer merevsége csökken.
2. A hűtési folyamatra is figyelmet kell fordítani. Elég nagy mennyiségű berendezés biztosítja a hűtőfolyadék ellátását a feldolgozó zónába. Ennek az anyagnak köszönhetően a vágóél hőmérséklete jelentősen csökken. Az anyageltávolító zónába folyamatosan hűtőfolyadékot kell juttatni. Ezzel egyidejűleg a keletkező forgácsokat is eltávolítják, ami jelentősen javítja a vágás minőségét.
3. A feldolgozási stratégia is számít. Példa erre, hogy ugyanazon felület előállítása különböző technológiai műveletek váltakozásával is megvalósítható.
4. A szerszám egy menetében eltávolítható réteg magassága. A korlátozás a szerszám méretétől és sok más geometriai jellemzőtől függhet.
5. A feldolgozott munkadarabok mérete. A nagy munkadarabokhoz kopásálló tulajdonságokkal rendelkező szerszám szükséges, amely bizonyos vágási körülmények között nem melegszik fel.

Mindezen paraméterek figyelembevétele lehetővé teszi a legmegfelelőbb marási paraméterek kiválasztását. Ez figyelembe veszi a ráhagyás elosztását a gömbmaróval végzett marásnál, valamint a szármaróval történő feldolgozás jellemzőit.

A szóban forgó eszköz besorolása meglehetősen sok jellemző szerint történik. A lényeg a vágóél gyártásához használt anyag típusa. Például a VK8 vágót kemény ötvözetekből és edzett acélból készült munkadarabokhoz tervezték. Javasoljuk, hogy ezt a tervezési opciót alacsony vágási sebesség és elegendő előtolás esetén használja. Ugyanakkor a nagy sebességű marógépek nagy vágási sebességű feldolgozásra használhatók.

Általában a választás a közös táblázatok figyelembevételével történik. A főbb tulajdonságok a következők:

1. Vágási sebesség.
2. A feldolgozott anyag típusa.
3. Vágó típusa.
4. Sebesség.
5. Megbízatási idő.
6. Az elvégzett munka típusa.
7. Javasolt előtolás foganként a maró átmérőjétől függően.

A szabályozási dokumentáció használata lehetővé teszi a legmegfelelőbb módok kiválasztását. Amint azt korábban megjegyeztük, a technológiai folyamatot csak szakembernek kell kidolgoznia. Az elkövetett hibák szerszámtöréshez, a munkadarab felületének minőségének romlásához és a szerszámok hibáihoz, esetenként berendezések tönkremeneteléhez vezethetnek. Éppen ezért nagyon oda kell figyelni a legmegfelelőbb vágási mód kiválasztására.

A mód kiválasztása az anyagtól függően

Minden anyagot bizonyos teljesítményjellemzők jellemeznek, amelyeket szintén figyelembe kell venni. Példa erre a bronzmarás, amelyet 90-150 m/perc forgácsolási sebességgel hajtanak végre. Ettől az értéktől függően kerül kiválasztásra a takarmány mennyisége. A PSh15 acél és rozsdamentes acéltermékek feldolgozása más paraméterekkel történik.

A feldolgozott anyag típusának mérlegelésekor a következő pontokra is figyelmet kell fordítani:

1. Keménység. Az anyagok legfontosabb jellemzője a keménység. Széles tartományban változhat. A túl nagy keménység az alkatrészt erőssé és kopásállóvá teszi, ugyanakkor a feldolgozási folyamat bonyolultabbá válik.
2. Megmunkálhatósági fokok. Minden anyagot bizonyos fokú megmunkálhatóság jellemez, ami a hajlékonyságtól és egyéb mutatóktól is függ.
3. Technológia alkalmazása a tulajdonságok javítására.

Elég gyakori példa a keményedés. Ez a technológia magában foglalja az anyag melegítését, majd hűtését, amely után a keménységi index jelentősen megnő. Gyakran végeznek kovácsolást, temperálást és egyéb módosítási eljárásokat is kémiai összetétel felületi réteg.

Végezetül megjegyezzük, hogy ma egyszerűen megtalálhatja hatalmas mennyiség különféle technológiai térképek, amelyet csak le kell töltenie és használnia kell a szükséges adatok beszerzéséhez. Ezek mérlegelése során figyelmet kell fordítani a munkadarab anyagának típusára, a szerszám típusára és az ajánlott felszerelésre. Ebben az esetben meglehetősen nehéz önállóan kifejleszteni a vágási módokat, előzetesen ellenőrizni kell a kiválasztott paramétereket. Ellenkező esetben a szerszám és a használt berendezés is megsérülhet.

A CNC gépek numerikus vezérlőrendszerrel felszerelt eszközök. Az ilyen típusú berendezések lehetővé teszik a munkadarabok automatizált vagy félautomata precíz feldolgozását.

Előadni különféle művek vágási módok vannak a CNC gépeken való maráshoz. Az értéktáblázat segít megérteni, hogyan kell megfelelően konfigurálni a működő eszközt, hogy ne hibásodjon meg a feladat során.

A gép teljesítményét befolyásoló tényezők

A megfelelő módok kiválasztása számos tényezőtől függ. A legfontosabb tényezők a következők:

• orsó előtolás és forgási sebesség - a megengedett sebességet a vágógép képességeitől, a feldolgozott anyag típusától, valamint az alkatrész összetettségétől függően számítják ki;
• marási szélesség - ezt a mutatót a munkadarab méretei alapján állítják be (pontos adatok a rajzon találhatók);
• marási mélység - a maró meneteinek számától függ (egy gépen végzett egyszerű maráshoz általában elegendő egy lépés);
• vágási sebesség - a mutató kiszámítása azon távolság alapján történik, amelyet a vágó egy percen belül megtesz fán vagy más anyagon (a sebességet a munkadarab műszaki paramétereitől függően is beállítják);
• előtolás – az orsó három tengely mentén történő mozgásának jelzője;
• előtolás percenként – kiszámítva, hogy meghatározza, mennyi időbe telik az orsónak a feladat elvégzéséhez.

Üzemmódok beállításához és vételhez szükséges információkat Javasoljuk, hogy használja a gépre vonatkozó utasításokat, valamint a táblázatokban a feldolgozott anyagok megengedett értékeit és jellemzőit.

A gép hatékonyságának javításának módjai

Ha a műanyagot marógépen tervezi feldolgozni, ajánlatos öntéssel nyert nyersdarabokat használni. Az ilyen alkatrészek olvadáspontja magasabb, ami csökkenti a feldolgozás során bekövetkező sérülések kockázatát. Az öntött műanyag munkadarabok legoptimálisabb módja az ellenmarás.

Ha akrillal vagy alumíniummal dolgozik, vágófolyadékot kell használni. A legelfogadhatóbb lehetőség egy univerzális műszaki kenőanyag. Ha hiányzik, hűtheti a műszert közönséges vízzel. Hasonló követelmények a polisztirol esetében is.

Ha egy akril alkatrész megmunkálása során a vágó eltompul, csökkenteni kell a sebességet. A csökkentést a forgácsolás előtt kell elvégezni. Minél kisebb a fordulatszám, annál nagyobb terhelést kap a vágószerkezet. Ezért a leírt feladatot körültekintően kell elvégezni, különben fennáll a marógép károsodásának veszélye. Ezt annak kell figyelembe vennie, aki korábban rosszul vágott.

Műanyag és puha fém munkadarabok fúrásakor vagy vágásakor egymenetes maró használata javasolt. Ennek az állapotnak köszönhetően a vágási zóna nem melegszik fel, és nem esik rá forgács. Ez a feltétel különösen akkor releváns, ha. A rétegelt lemez könnyen meggyullad a magas hőmérséklettől.

Sokan szakaszosan vágják az anyagot. De az alkatrészek gyártására a legalkalmasabb módok a folyamatos feldolgozás. Biztosítja a munkagép stabil terhelését, és minimálisra csökkenti a fa vagy más anyag hibáinak kockázatát.

Annak érdekében, hogy a felületi érdesség ne haladja meg a normát, a vágó lépésmérete nem lehet nagyobb, mint az átmérője. A jó minőségű maráshoz legalább két lépés szükséges, amelyek közül az egyik a simítás lesz.

Ha kis elemeket dolgoznak fel, csökkentett sebességet kell használni. Ha nem csökkenti, a feldolgozás során az alkatrész egyes elemei letörhetnek, és hibát képezhetnek.

Fontos! A sebesség beállítható szoftver gép

táblázat: anyagok vágási sebessége

A táblázat tartalmazza általános értékek a legtöbb szerszámgéphez, de a marógépek módosításától és az anyag jellemzőitől függően túlléphetnek a megadott hatókörön. Például a rétegelt lemeznek alacsonyabb a merevsége, mint a fának, így a szabványos sebességértékek nem működnek.

Merítés és vágóél

A marást a fúráshoz hasonló fúrási módszerrel kell végezni. Ha a vége nem ér hozzá a feldolgozott anyaghoz, újra kell konfigurálni. A járat szélei közötti különbségek miatt az oldalak feldolgozásának minősége eltérő. Ajánlott:

• marja a belső kontúrokat az óramutató járásával megegyező irányba;
• marja a külső kontúrokat az óramutató járásával ellentétes irányba.

Az ezzel a rendszerrel végzett marásnak köszönhetően a gyengébb minőségű oldal le lesz vágva.

Fontos! Minél mélyebb a merülés, annál nagyobb a kudarc valószínűsége. Nagy sebességnél a vágónak minimális mélységbe kell süllyednie, és a vágást több menetben kell végrehajtani.

Forgács eltávolítás

A vágó működőképes állapotának fenntartása érdekében rendszeresen el kell távolítani a forgácsot. A feladat nehézsége a marás sebességétől és mélységétől függ.

A fa vagy más anyag marási mélysége nem haladhatja meg a maró három átmérőjét. Ha nagyobb mélységű hornyokat kell vágnia, akkor több menetben vágjuk. Műanyag munkadarabok marása esetén polírozott hornyú marókat kell használni.

Fűtés és kenés

Ahogy a hőmérséklet emelkedik és a forgács megtapad, a vágó elveszti teljesítményjellemzőit, és rosszabbul működik. A fa vagy más anyagok törésének vagy károsodásának elkerülése érdekében javasolt a működtető mechanizmusok kenése.

Használathoz szükséges:

• alkohol és speciális emulziók - alumínium és színesfémek vágásakor vagy fúrásakor;
• szappanos víz - plexit tartalmazó alkatrészek feldolgozásakor.

Ebben az esetben ellenőrizni kell az előtolást és annak sebességét. Az optimális értékek meghatározása az anyagtól és annak vastagságától függően történik. A kívánt indikátor konfigurálásához használja a táblázat értékeit.

Táblázatok: előtolási sebesség

Anyag	Sebesség 3 mm-es arcszerszámhoz (milliméterben percenként)	Sebesség 6 mm-es arcszerszámhoz (milliméterben percenként)
Puha fák	1-től 1,5 ezerig	2-3 ezer
Tömör fa	0,5-től 1 ezerig	1,5-től 2,5 ezerig
Kétrétegű műanyag	2 ezer	hiányzó
Akril és különböző típusok polisztirol	0,8-tól 1 ezerig	1-től 1,3 ezerig
PVC	1,5-től 2 ezerig	1,5-től 2 ezerig
Alumíniumötvözetek	0,5-0,8 ezer között	0,8-tól 1 ezerig

A táblázatban szereplő értékek azt a minimális és maximális értéket mutatják, amelynél a marógépek megfelelően tudnak vágni a meghibásodás veszélye nélkül.

Ez az a távolság, amelyet a maró egy fog működése során megtesz (egyes indítású maróknál egy fordulattal, kétindítású maróknál fél fordulattal, háromindítású maróknál egy harmadik fordulattal stb.). A paraméter egyértelműen a vágóél terhelését jelzi.

fmin = z * fz * n,

ahol fmin a perc előtolás (mm/perc), z a vágófogak száma, fz- fogankénti etetés, n - spinell forgási frekvenciája.

Egyes vágógyártók (például az Onsrud és a Belin) minden szerszámhoz feltüntetik az ajánlott fogankénti előtolást, ami nagyon-nagyon kényelmes. De ha nem ismeri ezt a paramétert, akkor a 0,05-0,2 mm-es tartományra összpontosíthat: általában megfelelő értékek fz ezeken a határokon belül kell lennie (nem fémes anyagok vágásához). Ne feledje: a túl alacsony előtolás miatt a vágó megég, a nagy előtolás pedig eltöri.

Példa. Válasszon fz = 0,12 mm egy kétindítós szerszám esetén, és számítsa ki a percelőtolást: fmin= 2 fog * 0,12 mm * 18000 ford./perc = 4320 mm/perc. Kész:-)

Megjegyzések

Dmitrij Mirosnyicsenko 2019. március 27., 11:32

Nikolay, a rétegelt lemez bármilyen eszközzel vágható a webhely megfelelő részéből: https://site/vybrat/fanera/. A vágó átmérőjét általában az anyag vastagságának 0,3-1 részében választják meg. Az egyes gépeken az üzemmódok eltérőek, és sok tényezőtől függenek. Általában a rétegelt lemez előtolási tartománya gyakran 0,1-0,25 mm/fog.

Dmitrij Mirosnyicsenko 2019. március 27., 11:20

Ami a 63-610-es vágót illeti, a gyártó által biztosított összes mód megtalálható a szerszám oldalon: https://site/frezy/onsrud-63-610/. Alumínium kompozit panelekhez nincs mód, így nem tudok ajánlani semmit. Csak annyit mondok, hogy ezeket a paneleket csak úton-útfélen lehet vágni szinte bármilyen maróval. Az előtolás gyakran 2-4-szer nagyobb, mint 3 ezer mm/perc, az átmérőhöz közeli maximális sebességgel. Az anyag ritkán okoz problémát a gépen, a panelekkel, hogy elérje az optimális üzemmódot.

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ MEZŐGAZDASÁGI ÉS Élelmiszerügyi Minisztériuma

SZEMÉLYZETI POLITIKAI ÉS OKTATÁSI OSZTÁLY

Moszkvai Állami Mezőgazdasági Mérnöki Egyetem

nevét V.P. Goryachkina

Bagramov L.G. Kolokatov A.M.

A VÁGÁSI MÓDOK SZÁMÍTÁSA

I. rész – Síkmarás

MOSZKVA 2000

Forgácsolási feltételek számítása homlokmaráshoz.

Összeállította: L.G. Bagramov, A.M. Kolokatov - MSAU, 2000. - XX p.

Az útmutató I. része általános elméleti információkat tartalmaz a marással kapcsolatban, és felvázolja a referenciaadatok alapján a homlokmarás forgácsolási módjának kiszámításához szükséges műveletsort. A végrehajtás során irányelvek használhatók házi feladat, a TS agráripari komplexum, a PRIMA és a mérnöki és pedagógiai kar hallgatói által végzett tanfolyami és diplomatervezésben, valamint gyakorlati és kutatómunka során.

9. ábra, XX. táblázat, a könyvtárak listája. - XX cím.

Lektor: Bocharov N.I. (MSAU)

Ó Moszkvai Állami Mezőgazdasági Mérnökség

V.P.-ről elnevezett egyetem Goryachkina. 2000.

1. ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK 1.1. A vágáselmélet elemei

A marás a forgácsolással végzett megmunkálás egyik leggyakoribb és legtermékenyebb módja. A feldolgozást több pengéjű szerszámmal - maróval - végezzük.

Marásnál a fő forgácsolómozgás D r a szerszám forgatása, a D S előtolás a munkadarab mozgása (1. ábra), a forgómaró- és dobmarógépeken az előtolás a munkadarab elforgatásával történhet. egy forgó dob vagy asztal tengelye körül, esetenként a mozgási előtolások a szerszám mozgatásával (másolómarás) végezhetők.

Különféle profilú vízszintes, függőleges, ferde síkok, formázott felületek, párkányok és hornyok marással kerülnek feldolgozásra. A marás során a forgácsolási folyamat sajátossága, hogy a maró fogai nem érintkeznek folyamatosan a megmunkált felülettel. Minden vágópenge egymás után lép be a vágási folyamatba, megváltoztatva a vágott réteg vastagságát a legnagyobbról a legkisebbre, vagy fordítva. Egyszerre több vágóél is jelen lehet a vágási folyamat során. Ez lökésterhelést, egyenetlen folyamatáramlást, vibrációt és fokozott szerszámkopást, valamint a gép megnövekedett terhelését okozza.

Hengeres marószeres megmunkálásnál (a vágóélek hengeres felületen helyezkednek el) a munkadarab előtolás mozgási irányától függően két megmunkálási módot veszünk figyelembe (2. ábra):

Felmarás, amikor a maró vágóélének mozgási iránya a forgácsolási folyamat során ellentétes az előtolás mozgási irányával;

Kúszómarás, amikor a maró vágóélének mozgási iránya a forgácsolási folyamat során egybeesik az előtolás mozgási irányával.

A felmarás során a fog terhelése nulláról maximumra nő, a munkadarabra ható erők hajlamosak leszakadni az asztalról és megemelni az asztalt. Ez növeli az AIDS rendszer (gép - rögzítés - szerszám - alkatrész) hézagait, rezgéseket okoz, és rontja a megmunkált felület minőségét. Ez a módszer jól alkalmazható kérges munkadarabok megmunkálására, kéreg alóli kivágására, leszakítására, ezáltal nagymértékben megkönnyíti a vágást. Ennek a módszernek a hátránya a penge nagymértékű csúszása az előkezelt és szegecselt felület mentén. Ha a vágóél némileg lekerekít, az nem lép be azonnal a vágási folyamatba, hanem kezdetben megcsúszik, ami nagy súrlódást és a szerszám kopását okozza a hátsó felület mentén. Minél kisebb a vágott réteg vastagsága, minél nagyobb a relatív csúszás mértéke, annál nagyobb a vágási erő a káros súrlódásra fordítva.

A lemarásnál nincs ilyen hátrány, de a fog a vágandó réteg legnagyobb vastagságától kezd el dolgozni, ami nagy ütési terhelést okoz, de kiküszöböli a fog kezdeti elcsúszását, csökkenti a marókopást és a felületi érdességeket. A munkadarabra ható erők az asztalhoz, az asztalt pedig az ágyvezetőknek nyomják, ami csökkenti a vibrációt és növeli a feldolgozási pontosságot.

1.2. Vágók tervezése.

A marószerszámok marók (a francia la frais - eper szóból), amelyek többélű szerszámok, amelyek pengéi a fő forgácsolómozgás irányában egymás után vannak elrendezve, és forgó fő forgácsolómozgással történő megmunkálásra szolgálnak anélkül, hogy megváltoztatnák a forgácsolást. ennek a mozgásnak a pályájának sugara és legalább egy előtolási mozgással, amelynek iránya nem esik egybe a forgástengellyel.

Vannak vágógépek:

alakú - korong, hengeres, kúpos;

tervezés szerint - tömör, kompozit, előre gyártott és szerelt, farok;

a felhasznált élvonalbeli anyag szerint - nagy sebességű és keményfém;

a pengék elhelyezkedése szerint - periféria, vég és periféria-vég;

forgásirányban - jobb- és balkezes;

a vágóél alakja szerint - profil (formázott és gördülő), egyenes, spirális, csavarfogú;

a fog hátsó felületének alakja szerint - hátas és nem hátas,

rendeltetés szerint - vég, sarok, hornyolt, kulcsos, formázott, menetes, moduláris stb.

Tekintsük a maró elemeit és geometriáját egy csavarfogú hengeres maró példáján (3. ábra).

A vágót a penge elülső felülete A γ, a fő vágóél K, a segédvágóél K", a fűrészlap fő hátsó felülete A α, a penge segéd hátsó felülete A" α, a felső a penge, a vágótest, a vágófog, a fog hátsó része és a letörés.

A statikus koordináta-rendszer koordinátasíkjaiban (4. ábra) a maró geometriai paramétereit veszik figyelembe, amelyek közül γ, α a fő vágósíkban az elülső és hátsó szög, γ H az elülső szög a normál metszősík, ω a fog dőlésszöge.

A γ dőlésszög elősegíti a forgácsok képződését és áramlását, az α fő domborítási szög segít csökkenteni az oldalfelület súrlódását a munkadarab megmunkált felületén. Nem hátfalú fogaknál a dőlésszög a γ = 10 o...30 o tartományban, a hátsó szög α = 10 o...15 o a megmunkálandó anyagtól függően.

Hátsó fog esetén a hátsó felület egy Archimedes spirált követ, amely minden szerszámélezésnél állandó keresztmetszeti profilt biztosít. A hátsó fogat csak az elülső felület mentén köszörüljük, és összetettsége miatt csak profilszerszámmal (formázó és futó), pl. a vágóél alakját a megmunkált felület alakja határozza meg. A hátsó fogak elülső szöge általában nulla, a hátsó szög értéke α = 8 o...12 o.

A fogak ω dőlésszöge biztosítja a penge simább bejutását a vágási folyamatba az egyenes fogakhoz képest, és bizonyos irányt ad a forgács áramlásának.

A szármaró fogának összetettebb formájú vágópengéje van. A vágóél (5. ábra) a fő-, az átmenet- és a segédelemből áll, amelyeknek φ fő síkszöge, φ p átmeneti vágóél síkszöge és φ 1 segédsíkszöge van. A maró geometriai paramétereit egy statikus koordináta-rendszerben veszik figyelembe. A síkszögek a P vc fősíkban lévő szögek. A φ főszög a tervben a Р Sc munkasík és a forgácsolási sík közötti szög Р nc A főszög értékét a tervben a forgácsolási feltételek alapján határozzuk meg, mint egy esztergaszerszámnál, φ=0˚ a vágóél csak végél lesz, φ=90˚-nál pedig perifériássá válik. A φ 1 segédgyalulási szög a P Sc munkasík és a P" nc segédvágósík közötti szög, ez 5°...10°, az átmeneti vágóél gyalulási szöge pedig a fő gyalulási szög fele. Az átmeneti vágópenge növeli a fogak szilárdságát.

A marók kopását, csakúgy, mint az esztergálás során, az oldalfelület kopásának mértéke határozza meg. Nagysebességű marónál a kopott szalag megengedett szélessége a hátsó felület mentén nagyoló acéloknál 0,4...0,6 mm, öntöttvasnál 0,5...0,8 mm, félkész acéloknál 0,15...0 mm. ,25 mm, öntöttvas - 0,2...0,3 mm. Keményfém maró esetén az oldalfelület megengedett kopása 0,5...0,8 mm. A hengeres gyorsvágó tartóssága a feldolgozási körülményektől függően T = 30...320 perc, esetenként eléri a 600 percet, a keményfém maró tartóssága T = 90...500 perc.

Háromféle marás létezik - perifériás, homlok- és perifériás - homlokmarás. A konzolos marógépeken megmunkált fő síkok és felületek (6. ábra) a következők:

vízszintes síkok; függőleges síkok; ferde síkok és ferde síkok; kombinált felületek; párkányok és téglalap alakú hornyok; formázott és sarokhornyok; fecskefarkú hornyok; zárt és nyitott kulcshornyok; hornyok szegmenskulcsokhoz; formázott felületek; hengeres fogaskerekek másolási módszerrel.

A vízszintes síkok megmunkálása vízszintes marógépeken hengeres (6. a ábra), függőleges marógépeken szármaró (6. b ábra) történik. Mivel a szármaró egyidejűleg részt vesz a forgácsolásban több fogak, a velük való feldolgozás előnyösebb. A hengeres marók általában legfeljebb 120 mm széles síkokat dolgoznak meg.

A függőleges síkok feldolgozása vízszintes gépeken szármarókkal, függőleges gépeken szármarókkal történik (6. c, d ábra).

A ferde síkok megmunkálása homlok- és végmarókkal történik függőleges gépeken orsótengely forgatásával (6. e, f ábra), vízszintes gépeken sarokmaróval (6. g ábra).

A kombinált felületek megmunkálása vágókészlettel történik vízszintes gépeken (6. h ábra).

A vállak és a téglalap alakú hornyok megmunkálása tárcsás (vízszintesen) és vég (függőlegesen) maróval történik (6. i, j ábra), míg a végvágók nagy forgácsolási sebességet tesznek lehetővé, mivel egyszerre nagyobb számú fogat vonnak be a munkába. A hornyok megmunkálásakor előnyben részesítjük a tárcsás marókat.

A formázott és sarokhornyok feldolgozása vízszintes gépeken formázott, egy- és kétszögű marókkal történik (6. ábra l, m).

A fecskefarkú és T-hornyok megmunkálása függőleges marógépeken történik, általában két menetben, először szármaró segítségével (vagy vízszintes marógépen tárcsás maróval), hogy megmunkáljanak egy téglalap alakú hornyot a felső szélességében. Ezt követően végül egyszögű végvágóval és speciális T alakú (6. ábra n, o) maróval megmunkálják a hornyot.

A zárt hornyok megmunkálása szármarókkal történik, a nyitottak reteszhornyokkal függőleges gépeken (6. p, p ábra).

A szegmenskulcsok hornyait vízszintes marógépeken tárcsás marógéppel megmunkálják (6. c. ábra).

Nyitott kontúr ívelt generatrixszal és egyenes vezetővel kialakított felületeit vízszintes és függőleges gépeken alakítjuk ki formázott marókkal (6.t ábra).

A homlokmarás a legelterjedtebb és legtermékenyebb módszer az alkatrészek sík felületeinek megmunkálására sorozat- és tömeggyártásban.

2. SÍK MARÁS. 2.1. A szármaró alaptípusai és geometriája.

A nyitott és süllyesztett síkok megmunkálásához a legtöbb esetben perifériás lapátos szármarót használnak (7. ábra), pl. periféria-vég elven dolgozik. A szármarók kialakítása szabványos, ezek főbb típusait az 1. táblázat tartalmazza /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ /.

A síkok megmunkálásakor ezekkel a marókkal a ráhagyás eltávolításának fő munkáját a kúpos és hengeres felületen található vágóélek végzik. A végén elhelyezkedő vágóélek úgy működnek, mintha tisztítanák a felületet, így a megmunkált felület érdessége kisebb, mint hengeres marókkal való marásnál.

ábrán. 7. A szármaró geometriai paraméterei /GOST 25762-83/ láthatók. A szármaró fogának két vágóéle van: egy főél és egy másodlagos él.

A P v fősíkban a figyelembe vett alapszögek: a j fősíkszög, a j 1 segédsíkszög és az ε csúcsszög. A j főszög a P n vágósík és a P S munkasík közötti szög. A fogankénti állandó előtolás és az állandó fogásmélység melletti bevezetőszög csökkenésével csökken a vágás vastagsága és nő a szélesség, aminek következtében nő a maró tartóssága. A kis forgácsolási szögű (j £ 20 0) marógép működése azonban a forgácsolóerők radiális és axiális összetevőinek növekedését okozza, ami, ha az AIDS rendszer nem elég merev, a munkadarab rezgését, ill. a gépet. Ezért a merev rendszerű, t = 3...4 mm fogásmélységű keményfém szármaróknál a j = 10...30 0 szöget veszik. Normál rendszermerevséggel - j = 45...60 0; általában j = 60 0 . A j 1 segédszöget szármaró esetén 2...10 0-nak vesszük. Minél kisebb ez a szög, annál kisebb a megmunkált felület érdessége.

A P τ fő vágási síkban a g elülső szöget és a fő hátszöget a figyelembe vesszük. A g dőlésszög a P v fősík és az A γ elülső felület közötti szög, az a fő domborzati szög a P n vágássík és az A α fő hátsó felület közötti szög.

g dőlésszög keményfém szármaró esetén g = (+10 0)...(-20 0).

A fő tehermentesítő szög keményfém szármaróknál a = 10...25 0.

A forgácsolási síkban a fő vágóél l dőlésszögét vesszük figyelembe. Ez a vágóél és a P v fősík közötti szög. Befolyásolja a fogak szilárdságát és a vágó tartósságát. Keményfém szármaró esetén az l szög ajánlott +5 0 és +15 0 között acél megmunkálásakor és -5 0 és +15 0 között öntöttvas megmunkálásakor.

A w spirális fogak dőlésszöge egyenletesebb marást biztosít, és csökkenti a pillanatnyi vágási szélességet beszúráskor. Ez a szög 10...30 0 között van kiválasztva.

2.2. Homlokmaró kiválasztása 2.2.1. Vágókialakítás kiválasztása.

A marókialakítás (típus) kiválasztásakor célszerű előre gyártott, nem csiszolható keményfém lapkákkal ellátott vágószerkezeteket használni. A lapkák mechanikus rögzítése lehetővé teszi azok elforgatását a vágóél frissítése érdekében, és lehetővé teszi a marók használatát újraköszörülés nélkül. Miután a lemez teljesen elhasználódott, ki kell cserélni egy újra. A gyártó minden vágót 8...10 készlet pótlappal szállít. A teljes tányérkészlet közvetlenül a gépen cserélhető, míg a 10...12 kés cseréjéhez szükséges idő nem haladja meg az 5...6 percet.

2.2.2. Vágórész anyagának kiválasztása.

Az alacsony forgácsolási sebességű és kis előtolású marószerszámok R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5 gyors- és ötvözött acélokból készülnek. A hőálló és rozsdamentes ötvözetek és acélok megmunkálására szolgáló marószerszámok R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2 gyorsacélból készülnek, ütésekkel történő marásnál pedig R10K5F5 acélminőségű acélból.

A keményötvözetek márkáit a feldolgozott anyagtól és a feldolgozás jellegétől függően választják ki (5. táblázat). A befejező feldolgozáshoz alacsonyabb kobalt- és magasabb karbidtartalmú keményötvözetet használnak (VK2, VK3 T15K6 stb.), nagyoláshoz pedig - magas kobalttartalommal, amely bizonyos rugalmasságot kölcsönöz az anyagnak és elősegíti. jobb teljesítmény egyenetlen és ütési terhelés mellett (VK8, VK10, T5K10 stb.).

2.2.3. A vágó típusának és átmérőjének kiválasztása.

Szabványos maró átmérők (GOST 9304-69, GOST 9473-80, GOST 16222 - 81, GOST 16223 - 81, GOST 22085 - 76, GOST 22086 - 76, GOST 22087 - 76, GOST 22087 - 76, GOST -25, 8, GOST -25, 8 táblázatban vannak megadva, megnevezésük (jobboldali szármaró esetén) a 2., 3. és 4. táblázatban található. A balkezes marókat a fogyasztó külön megrendelésére gyártják.

A szármarók típusait a feldolgozási feltételeknek megfelelően választjuk ki az 1. táblázatból. A maró méreteit a megmunkálandó felület méretei és a vágott réteg vastagsága határozza meg. A vágó átmérőjét a fő technológiai idő és a szerszámanyag-felhasználás csökkentése érdekében a technológiai rendszer merevségét, a vágási mintát, a megmunkálandó munkadarab alakját és méretét figyelembe véve választják ki.

A homlokmarásnál a legnagyobb termelékenységet biztosító forgácsolási feltételek elérése érdekében a D maróátmérőnek nagyobbnak kell lennie, mint a B marási szélesség: D = (1,25...1,5) B

2.2.4. Geometriai paraméterek kiválasztása

2.3. Marási minta kiválasztása

A marási mintát a munkadarab végmaró tengelyének a megmunkált felület középvonalához viszonyított elhelyezkedése határozza meg (8. ábra). Létezik szimmetrikus és aszimmetrikus homlokmarás /5/.

A szimmetrikus marást marásnak nevezzük, amelyben a szármaró tengelye átmegy a megmunkált felület középvonalán (8.a ábra).

Az aszimmetrikus marást marásnak nevezzük, amikor a szármaró tengelye eltolódik a megmunkált felület középvonalához képest (8.b, 8.c ábra).

A szimmetrikus homlokmarást teljesre, ha a D maró átmérője megegyezik a B megmunkált felület szélességével, és nem teljesre, ha D nagyobb, mint B (8.a ábra).

Az aszimmetrikus homlokmarás lehet felfelé vagy lefelé marás. A marás besorolása ezekbe a fajtákba a hengeres maróval végzett sík marásával analóg módon történik.

Aszimmetrikus ellenoldali marással (8.b ábra) az a vágott réteg vastagsága egy bizonyos kis értékről (az elmozdulás értékétől függően) a legnagyobb a max =S z értékre változik, majd kissé csökken. A forgácsoló fogának a megmunkált felületen túli elmozdulását a fog kezdő vágási oldalától általában a C 1 = (0,03...0,05) D tartományon belül vesszük.

Aszimmetrikus lemarásnál (8.c ábra) a marófog a maximumhoz közeli vágásvastagsággal kezd el dolgozni. A vágófog elmozdulása a megmunkált felületen túl a fogbefejező vágás oldalától jelentéktelennek, nullához közelinek) C 2 ≈ 0.

Öntöttvas munkadarabok megmunkálásakor sok esetben a maró átmérője kisebb, mint a megmunkálandó felület szélessége, mivel az öntöttvas munkadarabok az öntöttvas törékenysége miatt, különösen a karosszériaelemek gyártása során nagy méretek.

Öntöttvas munkadarabok homlokmarása B helyen< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.

Acél munkadarabok homlokmarásánál a maróhoz viszonyított aszimmetrikus elrendezésük kötelező, ebben az esetben:

Szerkezeti szén- és ötvözött acélból, valamint kérges munkadaraboknál (durva marás) a munkadarabok a marófog bevágása irányába tolódnak el (8.b ábra), ami biztosítja a vágás megkezdését kis vastagságnál. a vágott rétegből;

Hőálló és korrózióálló acélból készült munkadaraboknál és simítómarásnál a munkadarab a vágásból kilépő marófog felé tolódik el (8.c ábra), ami biztosítja, hogy a fog a vágott réteg lehető legkisebb vastagságával lép ki a vágásból. .

Ezen szabályok be nem tartása a vágó tartósságának jelentős csökkenéséhez vezet /5/.

2.4. Vágási mód hozzárendelése

A marás közbeni forgácsolási mód elemei: (9. ábra):

Vágásmélység;

Vágási sebesség;

Marási szélesség.

A t fogásmélységet a megmunkált és megmunkált felületek forgácsolási síkban elhelyezkedő és az előtolás mozgási irányára merőleges irányban mért pontjai közötti távolságként határozzuk meg. Egyes esetekben ez az érték a megmunkált és megmunkált felületek pontjainak a gépasztalhoz vagy más, az előtolás mozgási irányával párhuzamos állandó alaphoz mért távolságának különbségeként mérhető.

A vágási mélységet a feldolgozási ráhagyástól, a gép teljesítményétől és merevségétől függően választjuk ki. Arra kell törekedni, hogy a nagyoló és félkész marást egy menetben végezzük el, ha a gép teljesítménye ezt lehetővé teszi. A vágásmélység jellemzően 2...6 mm. Erőteljes marógépeken homlokmarókkal végzett munka során a vágási mélység elérheti a 25 mm-t. Ha a feldolgozási ráhagyás meghaladja a 6 mm-t, és megnövekedett a felületi érdesség követelménye, a marást két átmenetben hajtják végre: nagyolás és simítás.

A simítási átmenet során a vágási mélységet 0,75...2 mm tartományba vesszük. A mikroérdesség magasságától függetlenül a vágási mélység nem lehet kisebb. A vágóélnek van egy bizonyos lekerekítési sugara, amely a szerszám kopásával kis vágásmélységnél növekszik, a felületi réteg anyaga összetörik és képlékeny deformáción megy keresztül. Ebben az esetben nem történik vágás. Általános szabály, hogy kis feldolgozási ráhagyás és utómunkálati igény esetén (R a = 2...0,4 µm érdesség) a vágási mélységet 1 mm-en belül veszik.

Kis vágásmélység esetén célszerű kerek lemezes marókat használni (GOST 22086-76, GOST 22088-76). A 3...4 mm-nél nagyobb vágásmélységeknél hat-, öt- és tetraéderbetétes marókat használnak (2. táblázat).

Az átmenetek számának kiválasztásakor figyelembe kell venni a megmunkált felület érdességére vonatkozó követelményeket:

Nagyoló marás - Ra = 12,5...6,3 µm (3...4 osztály);

Finommarás - Ra = 3,2...1,6 µm (5...6 osztály);

Finommarás - Ra = 0,8...0,4 µm (7...8 fokozat).

A befejező feldolgozás biztosításához nagyolási és simítási átmeneteket kell végrehajtani a nagyolás során végzett munkalöketek számát a ráhagyás mérete és a gép teljesítménye határozza meg. A simítás során a munkalöketek számát a felületi érdesség követelménye határozza meg.

Gyártási körülmények között, amikor nagyolásra és simításra van szükség, ezeket két külön műveletre osztják. Ennek oka a következő megfontolások.

A nagyoló és simító megmunkálás különböző anyagok felhasználásával történik a maró vágórészéhez és különböző sebességek vágás, ami indokolatlanul sok időt igényelne a gép újramunkálásához, ha ezeket az átmeneteket egy műveletben hajtják végre.

A nagyolás nagy rezgésekhez és egyenetlen és váltakozó terhelésekhez vezet, ez pedig a gép gyors kopásához és a feldolgozási pontosság csökkenéséhez vezet.

A nagyolás nagy mennyiségű forgács és csiszolópor képződéséhez vezet, ami különleges intézkedéseket igényel a hulladék eltávolításához. A nagyoló gépeket általában a végső feldolgozást - simítást és vékonyítást - végző gépektől elkülönítve helyezik el.

A marás közbeni előtolás a kérdéses munkadarab pont által az előtolás irányában megtett út és a maró fordulatszámának, illetve a maró forgásának a fogak szögemelkedésének megfelelő részéhez viszonyított aránya.

Így a marásnál figyelembe vesszük az S o fordulatonkénti előtolást (mm/ford) - a munkadarab figyelembe vett pontjának elmozdulását a maró egy fordulatának megfelelő időben, valamint a fogankénti előtolást S z (mm/fog). ) - a munkadarab figyelembe vett pontjának elmozdulása az egy szöges fogosztáshoz tartozó forgásmaróknak megfelelő időben.

Emellett a v s előtolási sebességet is figyelembe veszik (korábban percelőtolásként határozták meg, és a régi szakirodalomban és egyes gépeken még mindig ezt a kifejezést használják), mm/perc-ben mérve. Az előtolási mozgás sebessége az a távolság, amelyet a szóban forgó munkadarab pont az előtolási mozgás pontjának útvonala mentén percenként megtesz. Ez az érték a gépeknél a kívánt üzemmódhoz való igazításra szolgál, mivel a marógépeken az előtolás és a fő forgácsoló mozgás kinematikailag nincs összefüggésben egymással.

Az előtolás és a vágási sebesség arányának használata segít az S o és S z értékeinek helyes meghatározásában. A függőségek felhasználásával: S o = S z · z, v s = S o · n ahol z a marófogak száma, n a maró fordulatszáma (rpm), meghatározzuk v s = S o · n = S z · z · n.

A nagyoló marás kiindulási értéke az S z fogankénti előtolás, mivel ez határozza meg a marófog merevségét. A nagyolás során az előtolást a lehető legnagyobbra kell megválasztani. Értékét korlátozhatja a gépi előtoló mechanizmus erőssége, a vágófog szilárdsága, az AIDS rendszer merevsége, a tüske szilárdsága és merevsége, és egyéb szempontok. A marás befejezésekor a maró S o fordulatonkénti előtolása a döntő, ami befolyásolja a megmunkált felület érdességét.

B marási szélesség (mm) - a megmunkált felület mérete a maró tengelyével párhuzamos irányban - kerületi maráshoz, és az előtolás mozgási irányára merőlegesen - homlokmaráshoz. A marási szélességet két érték közül a kisebb határozza meg: a megmunkálandó munkadarab szélessége és a maró hossza vagy átmérője.

A megengedett (számított) forgácsolási sebességet a tapasztalati képlet határozza meg

ahol Cv a munkadarab és a maró anyagát jellemző együttható;

T - vágóélettartam (perc);

t - vágási mélység (mm);

S z - előtolás foganként (mm/fog);

B - marási szélesség (mm);

Z - vágófogak száma;

q, m, x, y, u, p - kitevők;

k v - általános korrekciós tényező a megváltozott feldolgozási feltételekhez.

A C v q, m, x, y, u, p értékeit a 11. táblázat tartalmazza.

A maró átmérőjű szármaró élettartamának átlagos értékei a következők:

2.2.4. táblázat. - 1

Vágó átmérő (mm)	40...50	65...125	160...200	250...315	400...650
Tartósság (perc)	120	180	240	300	800

Általános korrekciós tényező K v. Bármely empirikus képletet bizonyos tényezők állandóságának függvényében határoznak meg. IN ebben az esetben Ezek a tényezők a munkadarab fizikai és mechanikai tulajdonságai és a szerszám vágórészének anyaga, a szerszám geometriai paraméterei stb. Mindegyikben konkrét eset ezek a paraméterek változnak. Ezen változások figyelembevételére egy általános K v korrekciós tényezőt vezetünk be, amely az egyedi korrekciós tényezők szorzata, amelyek mindegyike az eredeti egyedi paraméterekhez képest változást tükröz /5/:

K v = K m v K pv K иv K j v ,

K m v - a feldolgozott anyag fizikai és mechanikai tulajdonságait figyelembe vevő együttható, 12., 13. táblázat;

K pv - együttható, figyelembe véve a munkadarab felületi rétegének állapotát, 14. táblázat;

K иv - együttható a műszeres anyag figyelembevételével, 15. táblázat;

K j v - együttható figyelembe véve j értékét - a fő szöget a tervben,

2.2.4. táblázat. - 2

j
	1,6	1,25	1,1	1,0	0,93	0,87

A v megengedett (tervezési) forgácsolási sebesség ismeretében határozza meg a maró tervezési sebességét!

ahol n a maró fordulatszáma, min -1; D - vágó átmérő, mm.

A gép útlevelének megfelelően válasszon olyan fordulatszámot, amelynél a vágó fordulatszáma megegyezik a számított fordulatszámmal, vagy annál kisebb, pl. n f £ n, ahol n f a vágó tényleges fordulatszáma, amelyet fel kell szerelni a gépre. Megengedett olyan sebességszint használata, amelynél a tényleges fordulatszám növekedése a számítotthoz képest nem haladja meg az 5% -ot. A géporsó kiválasztott fordulatszáma alapján kerül meghatározásra a tényleges vágási sebesség.

és határozza meg az előtolási sebességet (perc előtolás):

v S (S m) = S z z n f = S o n f (mm/perc)

Ezután a gép útlevelének megfelelően kiválasztják a legmegfelelőbb értéket - a legközelebbi értéket, amely kisebb vagy egyenlő, mint a számított érték.

2.5. A kiválasztott vágási mód ellenőrzése

A kiválasztott forgácsolási módot a gép orsójának teljesítménye és az előtolás végrehajtásához szükséges erő ellenőrzi.

A vágásra fordított teljesítménynek kisebbnek vagy egyenlőnek kell lennie, mint az orsó teljesítménye:

ahol N r - effektív vágási teljesítmény, kW;

N sp - megengedett teljesítmény az orsón, a hajtási teljesítmény határozza meg, kW.

A géphajtás a mozgásforrástól a munkaelemig a mechanizmusok összessége. A fő vágómozgás hajtása a villanymotortól a géporsóig tartó mechanizmusok összessége, teljesítményét az elektromos motor teljesítménye és a mechanizmusok veszteségei alapján határozzák meg.

Az orsó teljesítményét a képlet határozza meg

N sh = N e h,

ahol N e a fő forgácsolómozgást hajtó villanymotor teljesítménye, kW, h a gépi meghajtó mechanizmusok hatásfoka, h = 0,7 ... 0,8.

A géporsó nyomatékát a következő képlet határozza meg:

ahol P z a forgácsolóerő fő összetevője (tangenciális), N; D - vágó átmérő, mm.

amikor a marást a képlet határozza meg

ahol C p a feldolgozott anyagot és egyéb feltételeket jellemző együttható;

K p - általános korrekciós tényező, amely a forgácsolóerő nagyságát befolyásoló egyedi paraméterek állapotát tükröző együtthatók szorzata,

K р = K m р K vр K g р K j v ,

K m r - együttható a megmunkálás alatt álló munkadarab anyagának tulajdonságait figyelembe véve (17. táblázat);

K vр - együttható a vágási sebesség figyelembevételével (18. táblázat);

K g r - együttható a g elülső szög értékét figyelembe véve (19. táblázat);

K j r - együttható a j tervben lévő szög nagyságát figyelembe véve (19. táblázat).

A C p együttható és az x, y, u, q, w kitevő értékeit a 16. táblázat tartalmazza.

A Р y forgácsolóerő sugárirányú komponensének nagysága az Р y ≈ 0,4 Р z összefüggéssel határozható meg.

Ha az N r £ N sh feltétel nem teljesül, akkor csökkenteni kell a vágási sebességet vagy módosítani kell más vágási paramétereket.

Marásnál nagy jelentősége van a forgácsolóerőnek a függőleges P in és vízszintes P g komponensek általi ábrázolásának. A P r forgácsolóerő vízszintes összetevője azt az erőt jelenti, amelyet az előtolási mozgás biztosításához kell kifejteni, és kisebbnek kell lennie a gép hosszirányú előtolási mechanizmusa által megengedett legnagyobb erőnél (vagy egyenlő vele):

P g £ P add, N.

ahol P kiegészítő a gép hosszirányú előtoló mechanizmusa által megengedett legnagyobb erő (N), a gép útlevéladataiból (20. táblázat).

A forgácsolóerő vízszintes összetevőjét az alábbi összefüggések alapján határozzuk meg, és a homlokmarás típusától függ /5/:

Szimmetrikus maráshoz - P g = (0,3...0,4) P z;

Aszimmetrikus számlálóval - P g = (0,6...0,8) P z;

Aszimmetrikus hátszél esetén - P g = (0,2...0,3) P z;

Ha a P g £ P add feltétel nem teljesül, akkor csökkenteni kell a P z forgácsolóerőt az S z fogankénti előtolás és ennek megfelelően a v S előtolási sebesség (percelőtolás S m) csökkentésével.

2.6. Működési idő és eszközhasználat számítása

Darabidő T darab - a művelet végrehajtására fordított időt egy technológiai művelet ciklusának az egyidejűleg gyártott termékek számához viszonyított arányával egyenlő időintervallumként határozzák meg, és az összetevők összegeként számítják ki.

T db = T o + T vsp + T obs + T rész, (perc)

ahol T o a főidő, ez a darabidőnek az a része, amelyet a vajúdás alanyának megváltoztatására és utólagos meghatározására fordítanak, pl. a szerszámnak a munkadarabra való közvetlen hatásának ideje;

T vsp - segédidő, ez a munkadarabra gyakorolt ​​közvetlen hatás biztosításához szükséges technikák elvégzésére fordított darabidő része.

T obs - munkahely karbantartási idő, ez a vállalkozó által a technológiai berendezések működőképes állapotban tartására, valamint azok és a munkahely gondozására fordított darabidő része. A munkahelyi karbantartási idő a szervezeti karbantartási időből (a gép ellenőrzése és tesztelése, a szerszámok kihelyezése és tisztítása, a gép kenése és tisztítása) és időből áll. karbantartás(a gép beállítása, beállítása, vágószerszámok cseréje, beállítása, köszörűkorongok kidolgozása stb.);

T osztály - személyes szükségletekre fordított idő, ez része annak a darabidőnek, amelyet egy személy személyes szükségletekre, és fárasztó munka esetén további pihenésre fordít;

2.6.1. Főidő

A marás közbeni fő idő egyenlő a maró által a munkalöketek száma alatt megtett út hosszának az előtolási sebességhez viszonyított arányával, és a képlet határozza meg

- szimmetrikus hiányos (a 2a. ábra esetére):

Aszimmetrikus számlálóval (a 2b. ábra esetére):

- aszimmetrikus hátszél esetén (a 2c. ábra esetére):

ahol D a vágó átmérője, mm; B - munkadarab szélessége, mm; C 1 - a vágó elmozdulásának mértéke a munkadarab végéhez képest (2b. ábra).

2.6.2 Segédidő.

Ez az idő magában foglalja a munkadarab beszerelésére, rögzítésére és eltávolítására fordított időt (21. táblázat), a gép vezérlésére fordított időt a munkalöket előkészítésekor (22. táblázat), valamint a feldolgozás során végzett méréseket (23. táblázat).

2.6.3. Működési idő.

A fő- és segédidő összegét üzemidőnek nevezzük:

T op = T o + T aux.

A munkaidő a darabidő fő összetevője.

2.6.4. Ideje a munkahely karbantartására és a személyes szükségletekre

A munkahely karbantartására és a személyes szükségletekre fordított időt gyakran a működési idő százalékában számolják:

T obs = (3...8%) T op; T dep = (4...9%) T op; T obs + T dep ≈ 10% T op.

2.6.5. Darab - számítási idő

A standard idő meghatározásához - egy vagy több munkás által meghatározott mennyiségű munka elvégzéséhez meghatározott munkakörülmények között, meg kell határozni a darabszámot - számítási időt T shk, amely a darabidőn kívül magában foglalja a a dolgozók, termelőeszközök technológiai művelet elvégzésére való felkészítésének és annak befejezését követő eredeti állapotba hozásának ideje - előkészítő - végső idő T pz. Ez az idő a feladat, eszközök, berendezések, szerszámok átvételéhez, felszereléséhez, a művelet végrehajtásához szükséges gép beállításához, az összes berendezés eltávolításához és átadásához szükséges (24. táblázat). A darabszámítási időben az előkészítő - befejező idő munkadarabonkénti részarányaként szerepel. Minél több n munkadarabot dolgoznak fel egy gépi összeállításból (egy telepítésből, egy műveletből), annál kisebb része az előkészítési - végső időnek számít bele a darabköltség időbe.

Az adott műveletet végrehajtó gépek becsült számát (Z) a képlet segítségével számítjuk ki

ahol T db - darabidő, min; P - műszakonkénti alkatrészek kitöltési programja, db;

T cm - a gép műszakonkénti üzemideje A számításokban a gép műszakonkénti üzemideje vállalkozásonként T cm = 8 óra, ez az idő eltérően vehető.

2.6.7. Műszaki és gazdasági hatékonyság.

A technológiai művelet műszaki-gazdasági hatékonyságának értékelése több együttható szerint történik, amelyek között szerepel: a főidőtényező és a gép teljesítmény-kihasználási együtthatója /7, 8, 9/.

A K o fő időegyüttható meghatározza a művelet végrehajtására fordított teljes idő arányát

ahol Ko a fő időegyüttható /9/.

Minél nagyobb a K o, annál jobban megépült a technológiai folyamat, hiszen minél több időt szánunk a műveletre, a gép dolgozik és nem tétlen, azaz. ilyenkor a segédidő aránya csökken.

A K o együttható hozzávetőleges értéke különböző gépeknél a következő határokon belül van

Broaching gépek - K o = 0,35...0,945;

Folyamatos marás - K o = 0,85...0,90;

A többi - K o = 0,35...0,90.

Ha a Ko fő időegyüttható alacsonyabb ezeknél az értékeknél, akkor intézkedéseket kell kidolgozni a segédidő csökkentésére (nagy sebességű eszközök használata, alkatrészmérések automatizálása, fő- és segédidő kombinálása stb.).

A gép teljesítmény kihasználási együtthatóját K N a következőképpen határozzuk meg

de K N - gép teljesítmény kihasználtsági tényezője /9/; N Р - vágási teljesítmény, kW (a számítás során a technológiai műveletnek azt a részét vesszük, amely a legnagyobb vágási teljesítmény ráfordításával történik); N st - a gép főhajtásának teljesítménye, kW; h - gép hatékonysága.

Minél közelebb van a K N az 1-hez, annál teljesebben használja ki a gép teljesítményét.

Ha a gép nincs teljesen megterhelve, az energiafogyasztás jelző romlik. A hálózatból felvett teljes elektromos teljesítmény (S) aktív P-re és meddő Q-ra oszlik. Ezek arányát a következőképpen határozzuk meg:

Amikor az elektromos motor teljesen meg van terhelve, a cosφ értéke nem lesz egyenlő 1-gyel, azaz. Ugyanakkor a hálózatból meddő energiát is fogyasztanak. Figyelembe véve a használt villanymotorokat, a cosφ hozzávetőleges értéke a következő lesz: 100%-os terhelésnél cosφ = 0,85, 50%-os terhelésnél - 0,7, 20%-os terhelésnél - 0,5 és alapjáraton - 0,2 ennek az értéknek .

Nézzünk egy példát számos marógép (6Р13, 6Н13, 6Р12, 6Н12, 6Р11 modellek) helyes használatára, ha a forgácsoláshoz szükséges teljesítmény N vágás = 3,2 kW.

	Mutatók		Marógépek modelljei
			6Р13	6N13	6Р12	6N12	6Р11
	Elektromos áram motor		11,0	10,0	7,5	7,0	5,5
	Üresjárati teljesítmény		2,200	2,500	2,250	1,750	1,100
	Vágási teljesítmény		3,200	3,200	3,200	3,200	3,200
	Aktív teljesítmény	P=N xx +N res	5,400	5,700	5,450	4,950	4,300
	Felhasználási arány		0,491	0,570	0,727	0,707	0,782
	villanymotor teljesítménye
	Koszinusz phi	cos φ	0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Teljes energiafogyasztás	S	9,231	8,976	7,591	6,992	5,811
	Az elfogyasztott villamos energia hatékonysági együtthatója. hatalom		0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Túlhasznált áramellátás a hálózatról		3,831	3,276	2,141	2,042	1,511
	Indokolatlan költségek elektromos teljesítmény		2,320	1,766	0,630	0,531	0,000

A fenti példából jól látható, hogy a gép helytelen megválasztása olyan túlzott energiafogyasztáshoz vezet, amely összevethető a vágási teljesítménnyel.

A túlzottan igénybe vett meddőteljesítmény visszafizetéséhez, amelyért a vállalkozások jelentős bírságot fizetnek, speciális eszközöket kell létrehozni, amelyek kapacitív teljesítménnyel térítik vissza.

3. PÉLDA A VÁGÁSI MÓD SZÁMÍTÁSÁRA 3.1. A feladat feltételei. 3.1.1 Kezdeti adatok.

A kezdeti adatok a vágási mód kiszámításához:

munkadarab anyaga - kovácsolás acélból 20Х;

a munkadarab anyagának szakítószilárdsága - s in = 800 MPa (80 kg/mm²);

a megmunkálandó munkadarab felületének szélessége, B - 100 mm;

a megmunkálandó munkadarab felület hossza, L - 800 mm;

a kezelt felület szükséges érdessége, R a - 0,8 μm (7. érdesség osztály);

teljes feldolgozási ráhagyás, h - 6 mm;

átlagos napi gyártási program ehhez a művelethez, P - 200 db.

3.1.2. A számítások célja.

A számítások eredményeként szükséges:

válasszon vágót az elemek és a geometriai paraméterek alapján;

ellenőrizze a kiválasztott vágási módot a hajtás teljesítménye és a gép adagoló mechanizmusának erőssége alapján;

kiszámítja a művelet befejezéséhez szükséges időt;

kiszámítja a szükséges gépszámot;

ellenőrizze a kiválasztott vágási mód hatékonyságát és a felszerelés kiválasztását.

3.2. Számítási eljárás. 3.2.1. Vágószerszámok és berendezések kiválasztása.

A h = 6 mm általános megmunkálási ráhagyás és a felületi érdesség követelményei alapján a marást két átmenetben végezzük: nagyolásban és simításban. Az 1. táblázat segítségével meghatározzuk a vágó típusát - válasszon egy homlokmarót sokoldalú keményfém betétekkel a GOST 26595-85 szerint. A vágó átmérőjét a következő arányból kell kiválasztani:

D = (1,25...1,5) B = 1,4 100 = 140 mm

A vágó kiválasztását az 1., 2., 3., 4. táblázat szerint határozzuk meg - GOST 26595-85, átmérő D = 125 mm, fogak száma z = 12, ötszögletű lemezek, szimbólum - 2214-0535.

A maró vágórészének anyagát az 5. táblázat szerint választjuk ki szén- és ötvözött nem edzett acél durva marásához - T5K10, befejező maráshoz - T15K6.

A maró geometriai paramétereit a 6. és 7. táblázat szerint választjuk ki keményfém betétes maróknál (6. táblázat), σв ≤ 800 MPa szerkezeti szénacél megmunkálásakor, és előtolás nagyoló maráshoz > 0,25 mm/fog: g = -5 0 ; a = 80; j = 45 0; j o = 22,5 0; j 1 = 5 0; l = 14 0; előtolással végzett marás befejezéséhez< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .

Nagyoló marást végzünk a séma szerint - aszimmetrikus felfelé (8.b ábra), simítómarást - aszimmetrikus lefelé (8.c ábra).

6P13 függőleges marógépre előzetesen munkát vállalunk, útlevél adatok a 20. táblázatban.

3.2.2. Vágási mód elemeinek számítása. 3.2.2.1. A vágási mélység beállítása.

A vágási mélység beállításakor mindenekelőtt a teljes ráhagyásból azt a részt kell lefoglalni, amely a simításra marad - t 2 = 1 mm. A simító marást 1 munkalöketben hajtják végre i 2 = 1. Így a h 1 ráhagyás nagyoló maráshoz a következő lesz:

h 1 = 6 - 1 = 5 mm.

Ennek a ráhagyásnak az eltávolításához elég egy munkalöket, ezért a durvamarásnál a munkalöketek számát i 1 = 1-nek vesszük. Ekkor a t 1 vágási mélység nagyoló marásnál

t 1 = h 1 / i 1 = 5 / 1 = 5 mm.

3.2.2.2. Beküldés célja.

Az előtolás nagyoló maráshoz a 8. és 9. táblázatból van kiválasztva. A keményfém lapkás homlokmaróknál (8. táblázat), amelyek gépi teljesítménye > 10 kW, aszimmetrikus ellenmarással a T5K10 lemezhez, a fogankénti előtolás az S z1 tartományon belül van. = 0,32... 0,40 mm/fog Kisebb értéket elfogadunk, hogy garantáljuk a teljesítményviszonyokat az orsón S z1 = 0,32 mm/fog, fordulatonkénti előtolás lesz. S o1 = S z1 z = 0,32 12 = 3,84 mm/ford.

A simítómarás során az előtolást a 10. táblázat szerint választjuk ki. A σ ≥ 700 MPa anyagú, R a = 0,8 μm megmunkált felületi érdességű, keményfém lapkás homlokmaróknál (B alkatrész) j 1 = 5 0 előtolás maróforgással az S o2 = 0,30…0,20 mm/fordulat tartományon belül. A folyamat termelékenységének növelésére nagyobb értéket fogadunk el S o2 = 0,30 mm/ford. Ebben az esetben a takarmány nem lesz fog

S z2 = S o2 / z = 0,30 / 12 = 0,025 mm/fog.

3.2.2.3. A vágási sebesség meghatározása.

A vágási sebességet a következő képlet határozza meg:

A C v együttható és a kitevő értékeit a 11. táblázat határozza meg. σ ≥ 750 MPa nyomású szerkezeti szénacél nagyoló és simító marásához keményfém lapkákkal:

Cv=332, q=0,2; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0.

T = 180 percet fogadunk el, a 2.4. pont 1. táblázata.

Általános korrekciós tényező

Kv = K m v K pv K иv K j v

A Kmv a 12. táblázatban található az acélfeldolgozáshoz. Számítási képlet K m v = K g (750/s in) nv. A 13. táblázat szerint a σ > 550 MPa nyomású szénacél feldolgozásához keményötvözetből készült szerszámanyaghoz K g = 1, n v = 1. Ekkor K m v 1,2 = 1 (750/800) 1,0 = 0,938.

K j v a 2.2.4 táblázatból található. - 2 nagyoló maráshoz j = 45 o K j v1 = 1,1-nél; simítómaráshoz j = 60 o K j v2 = 1,0.

K pv a 14. táblázatból található durva marás közbeni feldolgozáshoz - kovácsoltság K pv1 = 0,8, utómaráshoz - kéreg nélkül K pv2 = 1.

A 15. táblázatból Kiv-et találunk az acél szerkezeti maróval való megmunkálására T5K10 keményötvözetből készült lemezekkel durvamaráskor K és v1 = 0,65, T15K6 keményötvözetből készült lemezekkel simítómarásnál K és v2 = 1.

K v1 = 0,938 1,1 0,8 0,65 = 0,535.

A durva marás általános korrekciós tényezője a

K v2 = 0,938 1,0 1,0 1,0 = 0,938.

A forgácsolási sebesség durva marás során a

A vágósebesség a simítómarás során egyenlő:
A maró becsült fordulatszámát nagyoló és simító marás esetén a kifejezés határozza meg

3.2.2.4. A vágási feltételek tisztázása

A 6P13 gép útlevele segítségével tisztázzuk a vágósebesség lehetséges beállítását, és megtaláljuk a tényleges értékeket nagyolásnál n f1 = 200 min -1, simításnál n f2 = 1050 min -1, azaz. A számított értékek közül kiválasztjuk a legközelebbi legkisebb értékeket. Ennek hatására a tényleges forgácsolási sebesség is megváltozik, ami a nagyolás során lesz

v f1 = πDn/1000 = 3,14 125 200/1000 = 78,50 m/perc,

és a befejezés során

v f2 = πDn/1000 = 3,14 125 1050/1000 = 412,12 m/perc.

Az előtolási értékek tisztázásához ki kell számítani a v S előtolási sebességet a fogankénti és fordulatonkénti előtolás alapján

v S = S o n = S z z n;

v S1 = 0,32 12 200 = 768 mm/perc; v S2 = 0,3 1050 = 315 mm/perc.

A gép útlevelét felhasználva találunk egy lehetséges beállítást az előtolási sebességre, a legközelebbi legkisebb értékeket választva, v S1 = 800 mm/min, mivel ez az érték csak 4,17%-kal haladja meg a számítottat és v S2 = 315 mm/min. Az elfogadott értékek alapján meghatározzuk a fogankénti és fordulatonkénti előtolás értékeit

Lágy1 = 800 / 200 = 4 mm/fordulat; S zф1 = 4 / 12 = 0,333 mm/fog;

Sof2 = 315 / 1050 = 0,3 mm/fordulat; S zф2 = 0,3 / 12 = 0,025 mm/fog;

3.2.3. A kiválasztott vágási mód ellenőrzése

Ellenőrizzük a kiválasztott vágási módot a gép jellemzőinek megfelelően: a géporsó teljesítménye és az előtoló mechanizmusra kifejtett legnagyobb megengedett erő. Mivel a nagyolás során a gép terhelése sokkal nagyobb, mint a simításnál, a nagyoló maráshoz a kiválasztott forgácsolási módot ellenőrizzük.

A forgácsolásra fordított teljesítménynek kisebbnek vagy egyenlőnek kell lennie, mint az orsó teljesítménye: N р £ N sp.

Orsó teljesítmény

N sp = N e h = 11 0,8 = 8,8 kW.

A forgácsolóerő fő összetevőjét a képlet határozza meg
A Ср együttható és az x, y, u, q, w kitevők értéke a 16. táblázatból található: Ср = 825; x = 1,0; y=0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2. Ha a vágót elfogadható értékre tompítják, az acélra ható forgácsolóerő σв > 600 MPa értékről 1,3...1,4-szeresére nő. 1,3-szoros emelést elfogadunk.

Általános korrekciós tényező K р = K m р K vр K g р K j р.

A K m p meghatározása a 17. táblázat szerint történik szerkezeti szén- és ötvözött acélok feldolgozásakor K m p = (s in /750) np, kitevő n p = 0,3, majd K m p = (800/750)0,3 = 1, 02.

A K vр meghatározása a 18. táblázat szerint történik nagyolásnál 100 m/perc vágási sebességig negatív értékeket dőlésszög K vр1 = 1, simításhoz 600 m/perc vágási sebességig K vр2 = 0,71.

K g р és K j р értéket a 19. táblázat szerint határozzuk meg. Ha g = -5 о Kgр = 1,20 és j = 45 о K j р1 = 1,06, j = 60 о K j р2 = 1,0 esetén.

Az általános korrekciós tényező értéke lesz

K p1 = 1,02 1 1,20 1,06 = 1,297; K p2 = 1,02 0,71 1,20 1,0 = 0,869

A nagyoló marás során a forgácsolási teljesítményt a következőképpen határozzuk meg:
A vágási mód helyes kiválasztásának feltétele az N p £ N sh hajtási teljesítmény alapján nem teljesül, mivel 48,51 > 8,8, ez azt jelenti, hogy a kiválasztott vágási mód ezen a gépen nem valósítható meg.

A vágási teljesítmény csökkentésének leghatékonyabb módja a vágási sebesség, valamint a fogankénti előtolás csökkentése. A vágási teljesítményt 5,5-szeresére kell csökkenteni, ehhez a maró fordulatszámát 200-ról 40 ford./percre 78,5 m/percről 14,26 m/percre csökkentjük. Ebben az esetben az előtolási sebesség 768 mm/perc-ről v S1 = 0,32 12 40 = 153,6 mm/perc értékre csökken. Mivel a vágási mélység megváltoztatása egy második munkalöket szükségességét vonja maga után, az előtolási sebességet 125 mm/perc-re változtatjuk (20. táblázat), míg a vágófogankénti előtolás S z1 = 125/12 40 = 0,26 mm /fog.

A fogankénti előtolás új értékét behelyettesítve a forgácsolóerő főkomponensének számítási képletébe P z1 = 31405,6 N, a forgatónyomaték egyenlővé válik: M cr1 = 1960,3 Nm, vágási teljesítmény N p1 = 8,04 kW, ami megfelel a hajtásteljesítményre vonatkozó követelmények.

A második feltétel, hogy a forgácsolóerő (előtolási erő) vízszintes összetevője kisebb (vagy egyenlő) legyen, mint a gép hosszirányú előtolási mechanizmusa által megengedett legnagyobb erő: P g £ P add.

A 6Р13 Р géphez további = 15000 N.

A Pr forgácsolóerő vízszintes összetevője aszimmetrikus nagyoló marás esetén

P g = 0,6 P z1 = 0,6 31364,3 = 18818,58 N.

Mivel a P g £ P add feltétel nem teljesül (18818,58 > 15000), a kiválasztott vágási mód nem elégíti ki a gép hosszirányú előtolási mechanizmusának szilárdsági feltételét. A vágóerő vízszintes összetevőjének csökkentése érdekében csökkenteni kell a vágófogankénti előtolást. Mutassuk be a forgácsolóerő főkomponensének kiszámításának képletét az alakban

Az újonnan kiválasztott S z1 értékkel meghatározzuk a v s1 = 0,192 12 40 = 92,16 mm/min, a legközelebbi kisebb érték a gépen v s1 = 80 mm/min. A marószerszám fordulatonkénti tényleges előtolása S оф = 2 mm/ford, a marófogankénti tényleges előtolás S zф = 0,167 mm/fog.

Az első számítási paraméterek megengedettnél többszörös túllépése miatt a simítási átmenet során ellenőrizni kell a vágási mód helyes megválasztását.

A simítás során a forgácsolóerő fő összetevője lényegesen kisebb, mint a megengedett értékek, ezért nincs szükség a számítás módosítására.

A végső számítási adatokat a táblázat foglalja össze

A mutatók neve	Mértékegységek	menni
		durva	végső
Vágásmélység t	mm	5	1
	mm/fog	0,323	0,025
Számított előtolás a maró fordulatánként S o	mm/ford	3,84	0,3
Tervezett vágási sebesség v	m/perc	88,24	503,25
Tervezett vágósebesség n	fordulat	224,82	1282,16
	fordulat	200	1050
	m/perc	78,50	412,12
	mm/perc	768	315
	mm/perc	800	315
Aktuális előtolás a maró S of forgása után	mm/ford	4	0,3
Aktuális előtolás vágófoganként S zф	mm/fog	0,333	0,025
A forgácsolóerő fő összetevője P z	N	37826,7	521
Nyomaték Mcr	Nm	2364,17
Vágási teljesítmény N	kW	48,51
A vágási mód első beállítása
A maró tényleges fordulatszáma n f	fordulat	40
Tényleges vágási sebesség v f	m/perc	15,7
Tervezett előtolási sebesség v S	mm/perc	159,84
Tényleges előtolási sebesség v S f	mm/perc	160
A forgácsolóerő fő összetevője P z	N	31364,3
Nyomaték Mcr	Nm	1960,3
Vágási teljesítmény N	kW	8,08
Vízszintes kompozíció vágóerő P g	N	18818,58
Második vágási mód beállítása
Számított előtolás vágófoganként S z	mm/fog	0,192
Tervezett előtolási sebesség v S	mm/perc	92,16
Tényleges előtolási sebesség v S f	mm/perc	80
A tényleges előtolás fordulatonként S of	mm/ford	2
Fogankénti tényleges előtolás S zф	mm/fog	0,167

Így a gép a következő értékek szerint van beállítva:

Durva átmenet n f1 = 40 min -1, v S1 = 80 mm/perc;

Befejező átmenet n f2 = 1050 min -1, v S2 = 315 mm/perc.

3.2.4. A művelet végrehajtási idejének számítása. 3.2.4.1. A főidő számítása.
l 1 = 0,5 125 - √0,04 125 (125 - 0,04 125) = 62,25 - 24,25 = 38 mm.

A nagyoló- és simítómarásnál a maró l 2 túlfutását l 2 = 5 mm-nek kell feltenni.

Az i munkalöketek száma simításnál és nagyoló marásnál 1.

Teljes maróhossz durva és simító maráshoz

L = 800 + 38 + 5 = 843 mm.

A munkadarab homlokmarása során a nagyolási és simítási átmenetek során a fő idő a következő lesz:

3.2.4.2. A darabidő meghatározása.

A műveletre fordított időegységet a következőképpen határozzuk meg:

T db = T o + T vsp + T obs + T dep

Az alkatrész beszerelésére és eltávolítására fordított T vsp segédidőt a 21. táblázat határozza meg. Elfogadjuk a 800 mm hosszú alkatrész beszerelésének módját - átlagos összetettségű asztalra; 10 kg-os résztömegig a munkadarab be- és kiszerelési ideje 1,8 perc. A munkalöket segédideje (22. táblázat) az egy tesztcsippel rendelkező síkok feldolgozásához 0,7 perc, az azt követő áthaladásokhoz pedig 0,1 perc, összesen 0,8 perc. A munkadarab tolómérővel (23. táblázat) a munkadarab szélessége és vastagsága mentén (az asztaltól mért magasság) - legfeljebb 100 mm-es méretek, 0,1 mm pontossággal - 0,13 percnek számítanak.

Tfsp = 1,8 + 0,8 + 0,13 = 2,73 perc.

Utána üzemidő

T op1 = T o + T vsp = 10,54 + 2,73 = 13,27 perc.

T o2 = 2,68 + 2,73 = 5,41 perc

A munkahely kiszolgálására és a pihenésre fordított időt a működési idő százalékában kell kiszámítani:

T dep1 + T obs1 = 10% T op = 0,1 13,27 = 1,32 perc;

T dep2 + T obs2 = 10% T op = 0,1 5,41 = 0,54 perc;

A műveletre fordított időegység mértéke

T db1 = T o1 + T vsp1 + T obs1 + T dep1 = T o1 0,1 T o1 = 13,27 + 1,32 = 14,59 perc.

T pc2 = T o2 + T vsp2 + T obs2 + T dep2 = T o2 0,1 T o2 = 5,41 + 0,54 = 5,95 perc.

3.2.4.3. Darabszámítási idő meghatározása
3.2.5.1. A szükséges gépszám meghatározása

A nagyolás elvégzéséhez szükséges számú gépet elfogadjuk - Z 1f = 6 db, simító megmunkáláshoz pedig Z 2f = 3 db. Hat gép nagyolási műveletekhez nem elegendő a teljes üzemi tételhez, viszont ha 7 gépet fogadunk, akkor üzemidőt tekintve nagy gép alulterhelést kapunk. Előnyösebb hat gép rakodása egy teljes műszak hozzáadásával egy bizonyos ideig. A befejező művelethez 3 gép nem lesz teljesen megterhelve a műszak alatt, és ahhoz, hogy ne legyenek átállítva egy másik művelet elvégzésére, módosítani kell a műszakfeladat - az üzemi tétel - méretét. Egy bizonyos időszakra egy műszak felszabadítható egyéb munkák elvégzésére vagy berendezés karbantartására. Ebben az esetben az üzemi tételek lesznek

P 1f = Z 1f T cm 60 / T wk1 = 6 8 60 / 14,71 = 196 db.

P 2f = Z 2f T cm 60 / T wk2 = 3 8 60 / 6,07 = 237 db.

A nagyolás során a berendezéshiány jelentkezik

(P 1 - P 1f) / P 1 = (200 - 196) / 200 = 1/50,

azok. 50 műszak után még egyet kell hozzáadnia a teljes feladat elvégzéséhez.

A megmunkálás befejezésekor a felesleges felszerelési idő lesz

(P 2f - P 2) / P 2 = (237-200) / 200 = 10 / 54,

azok. körülbelül 6 műszakonként egy műszak felszabadulhat más munka elvégzésére.

3.2.5.2. Fő idő együttható

Számított műveletekben a főidő a darabidő részeként a következő arányban részesül

K o1 = T o1 / T w1 = 10,54 / 14,59 = 0,72

K o2 = T o2 / T w2 = 2,68 / 5,95 = 0,45

Az adatok arra utalnak, hogy a befejező feldolgozás során viszonylag sok időt fordítanak a segédtevékenységekre, ezért szervezési vagy technológiai intézkedéseket kell tenni a folyamatok gépesítésére, a segédidő csökkentésére, a fő- és segédidő kombinálására stb. A durva feldolgozás során a fő idő aránya meglehetősen magas, és nem igényel kiemelt tevékenységet.

3.2.5.3. A gép teljesítmény kihasználtsági tényezője

A nagyolási művelet során a forgácsolási teljesítmény 8,04 kW 8,8 kW géporsó teljesítmény mellett, a teljesítmény kihasználási tényező

K N = N p / N st h = 8,04 / 11 0,8 = 0,92

A gép teljesítménykihasználási tényezője K N elég magas, ha szükséges, a fogankénti előtolás növelésével kis mértékben növelhető.

A HASZNÁLT FORRÁSOK LISTÁJA

1. Kolokatov A.M. Útmutató a forgácsolási módok kiszámításához (hozzárendeléséhez) homlokmarás során. - M., MIISP, 1989. - 27 p.

2. Nekrasov S.S. Anyagfeldolgozás vágással. - M.: Agropromizdat, 1988. - 336 p.

3. Szerkezeti anyagok, vágószerszámok és gépek vágása / Krivoukhov V.A., Petrukha P.P. és mások - M.: Mashinostroenie, 1967. - 654 p.

4. Rövid kézikönyv fémmunkásoknak./ Szerk. A.N. Malova és mások - 2. kiadás - M.: Mashinostroenie, 1971. - 767 p.

5. Technológus - gépészmérnök kézikönyve. 2 kötetben /Szerk. A.G. Kosilova és R.K. Meshcheryakov - 4. kiadás, átdolgozva. és további - M.: Mashinostroenie, 1985.

6. Dolmatovsky G.A. Technológusi útmutató a fémvágáshoz. - 3. kiadás, átdolgozva. - M.: GNTI, 1962. - 1236 p.

7. Nekrasov S.S., Baikalova V.N. Módszertani ajánlások a „Szerkezeti anyagok feldolgozása vágással” című kurzushoz (a mezőgazdasági gépesítés és a mérnök-pedagógiai kar hallgatói számára). - M.: MIISP, 1988. - 38 p.

8. Nekrasov S.S., Baikalova V.N., Kolokatov A.M. A gépi üzemidő műszaki színvonalának meghatározása: Módszertani ajánlások. - M.: MGAU, 1995. - 20 p.

9. Nekrasov S.S., Kolokatov A.M., Bagramov L.G. A technológiai folyamatok műszaki és gazdasági hatékonyságának értékelésének sajátos kritériumai: Módszertani ajánlások. - M.: MGAU, 1997. - 7 p.

ALKALMAZÁSOK

1. táblázat

Szabványos homlokmarók

GOST	Az arcmarók típusai	Vágó átmérő, (mm) / vágókés darabszáma, (db).
26595-85	Marók sokoldalú lapkák mechanikus rögzítésével. Típusok és fő méretek.	50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50
24359-80	A szármarókat keményfém lemezekkel ellátott betétkésekkel szerelik fel. Tervezés és méretek.	100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30
22085-76	Marók ötszögű keményfém lapkák mechanikus rögzítésével
22087-76	Homlokmarók ötszögletű keményfém lapkák mechanikus rögzítésével	63/5, 80/6
22086-76	Marók kerek keményfém lapkák mechanikus rögzítésével	100/10, 125/12, 160/14, 200/16
22088-76	Homlokmarók kerek keményfém lapkák mechanikus rögzítésével	50/5, 63/6, 80/8
9473-80	Finom fogazatú szármarók keményfém lemezekkel ellátott betétkésekkel. Tervezés és méretek.	100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52
9304-69	A végmarók fel vannak szerelve. Típusok és fő méretek.	40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12,
16222-81	Végmarók könnyűötvözetek megmunkálásához	50, 63, 80 z = 4-nél
16223-81	Marók lapkás késekkel és keményfém lapkákkal könnyű ötvözetek megmunkálásához. Tervezés és méretek.	100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12

Megjegyzés: Az eltérő kialakítású marókat zárójelben jelöljük

2. táblázat

Homlokmarók poliéderes lapkák mechanikus rögzítésével

(GOST 26595-85)

Megjegyzés: Példa egy 80 mm átmérőjű, jobb oldali vágású, háromszög alakú, keményötvözetből készült lapkák mechanikus rögzítésével, 8-as fogszámmal rendelkező homlokmaró szimbólumra: 2214-0368 GOST 26595-85 maró.

Ugyanez vonatkozik a volfrámmentes keményfém lemezekre:

Malom 2214-0368 B GOST 26595-85.

3. táblázat

Végmarók betétkésekkel felszerelt

kemény ötvözet lemezek (GOST 24359-80)

Kijelölés	D, mm	Z	Kijelölés	D, mm	Z

Megjegyzések: 1. A j fő síkszög 45 0, 60 0, 75 0, 90 0 lehet

Példa a jobbos szármaró szimbólumára

keményötvözet lemezekkel felszerelt késekkel

T5K10 200 mm átmérővel és j = 60 0 szöggel:

Malom 2214-0007 T5K10 60 0 GOST 24359-80

4. táblázat

Záró és rögzítő szármaró mechanikus rögzítéssel

kerek keményfém lapkák

GOST	Kijelölés	D, mm	Z
22088-76
22086-76

Megjegyzés: Példa a 80 mm átmérőjű maró szimbólumára:

Malom 2214-0323 GOST 22088-76

5. táblázat

Keményfém minőségek homlokmarókhoz

	Keményfém minőségű homlokmarókhoz a feldolgozás során
Marás típusa	szén és ötvözet nem edzett	nehezen feldolgozható mosható	öntöttvas
	acél		HB 240	HB 400...700
durva	T5K10, T5K12B			-
félkész				VK6M
végső				VK3M

Megjegyzés: A VK6M ötvözetben az M betű finom szemcsés szerkezetet jelent.

OM betűk - különösen finomszemcsés szerkezet

6. táblázat

Végmarók forgácsoló részének geometriai paraméterei

keményfém betétekkel

Csak egy tervezési dimenziót vagy egy ráhagyást tartalmaz, technológiai méretláncot alkot. Az alakítási műveletekhez szükséges minimális ráhagyás Zi-jmin értékeit a működési méretek-koordináták normatív módszerrel történő kiszámításából veszik, és beírják a táblázatba. 7.2. A Zi-jmin meghatározása után összeállítjuk a dimenzióláncok kezdeti egyenleteit Zi-jmin vonatkozásában: ahol Xr min a legkisebb...

		Hátsó szög a		Megközelítési szög			Sarok
Feldolgozható anyag		takarmányozással dolgozni			átmeneti él
	g	< 0,25	> 0,25	j			l
szerkezeti szén: s 800 GBP MPa-nál s > 800 MPa					j/2
Szürke öntöttvas					j/2
Temperöntvény

A gyakorlatban alkalmazott vágási módok a feldolgozandó anyagtól és a vágó típusától függően.

Az alábbi táblázat háttérinformációkat tartalmaz a vágási mód paramétereiről a gyártási gyakorlatunkból. Javasoljuk, hogy ezeket a módokat használja kiindulási pontként a feldolgozás során különféle anyagok hasonló tulajdonságokkal, de nem feltétlenül ragaszkodnak hozzájuk szigorúan.

Figyelembe kell venni, hogy a vágási módok kiválasztását ugyanazon anyag ugyanazzal a szerszámmal történő megmunkálásakor számos tényező befolyásolja, amelyek közül a főbbek: a rendszer merevsége Gépi eszköz szerszámrész, a szerszám hűtése, a megmunkálási stratégia, a szerszám magassága lépésenként eltávolított réteg és a feldolgozott elemek mérete.

Kezelések - készülő anyag	A munka típusa	Vágó típus	Frekvencia, fordulatszám	Előtolás (XY), mm/perc	Jegyzet
Akril	V-metszet		18000-24000	500-1500	0,2-0,5 mm lépésenként.
	Felfedni Minta		18000-20000	2500-3500	Ellenmarás. Legfeljebb 3-5 mm átmenetenként.
PVC 10 mm-ig	Felfedni Minta	Spirálvágó 1-indulás d=3,175 mm vagy 6 mm	18000-20000	3000-5000	Ellenmarás.
Kétrétegű műanyag	Metszés	Kúpmetsző, lapos gravírozó	18000-24000	1000-2000	0,3-0,5 mm lépésenként.
Összetett	Felfedni	Spirálvágó 1-indulás d=3,175 mm vagy 6 mm	18000-20000	3000-3500	Ellenmarás.
Fa Forgácslap	Felfedni Minta	Spirálvágó 1-indulás d=3,175 mm vagy 6 mm	18000-22000	2500-3500	Ellenmarás. 5 mm lépésenként (válasszon, hogy elkerülje az elszenesedést a rétegek közötti vágás során).
			15000-16000	3000-4000	Legfeljebb 10 mm átmenetenként.
	Metszés	Spirálvágó 2-es kör d=3,175 mm	Akár 15000	1500-2000	Legfeljebb 5 mm átmenetenként.
		Kúpos gravírozó d=3,175 mm vagy 6 mm	18000-24000	1500-2000	Legfeljebb 5 mm lépésenként (az élezési szögtől és az érintkezési helytől függően). A hangemelkedés nem több, mint az érintkezési folt (T) 50%-a.
	V-metszet	V alakú gravírozó d=6 mm., A=90, 60 fok, T=0,2 mm	Akár 15000	1500-2000	Legfeljebb 3 mm átmenetenként.
MDF	Felfedni Minta	Spirálvágó 1-indítás forgácseltávolítással lefelé d=6 mm	20000-21000	2500-3500	Legfeljebb 10 mm átmenetenként. Mintavételkor a lépés legfeljebb 45%-a d.
		Spirálvágó 2 irányú kompressziós d=6 mm	15000-16000	2500-3500	Legfeljebb 10 mm átmenetenként.
Sárgaréz LS 59 L-63 bronz Brazh	Felfedni marás	Spirálvágó 2-es d=2 mm	15000	500-1200	0,5 mm lépésenként. Célszerű hűtőfolyadékot használni.
	Metszés		Akár 24000	500-1200	0,3 mm lépésenként. A hangemelkedés nem több, mint az érintkezési folt (T) 50%-a. Célszerű hűtőfolyadékot használni.
Duralumínium, D16, AD31	Felfedni marás	Spirálvágó 1-indulás d=3,175 mm vagy 6 mm	15000-18000	800-1500	0,2-0,5 mm lépésenként. Célszerű hűtőfolyadékot használni.
Duralumínium, D16, AD31	Metszés	Kúpos gravírozó A=90, 60, 45, 30 fok.	Akár 24000	500-1200	0,3 mm lépésenként. A hangemelkedés nem több, mint az érintkezési folt (T) 50%-a. Célszerű hűtőfolyadékot használni.
Magnézium	Metszés	Kúpos gravírozó A=90, 60, 45, 30 fok.	12000-15000	500-700	0,5 mm lépésenként. A hangemelkedés nem több, mint az érintkezési folt (T) 50%-a.

*Az öntéssel nyert műanyagokat célszerű marásnak alávetni, mert... több van nekik magas hőmérséklet olvasztó.

*Akril és alumínium vágásakor célszerű kenőanyagot és hűtőfolyadékot (hűtőfolyadékot) használni a szerszám hűtésére a hűtőfolyadék lehet közönséges víz vagy univerzális WD-40 kenőanyag (kannában).

*Akril vágásakor, amikor a vágó be van állítva (tompított), csökkenteni kell a fordulatszámot, amíg a forgácsok kialakulnak (legyen óvatos az alacsony orsófordulatszámon történő adagolással - nő a szerszám terhelése, és ennek megfelelően a forgácsolás valószínűsége megtörni).

*Műanyagok és lágyfémek marásához a legalkalmasabbak az egyhornyú marók (lehetőleg csiszolt hornyával a forgácseltávolításhoz). Az egyszálas marók használatakor optimális feltételeket teremtenek a forgácseltávolításhoz, és ennek megfelelően a hőelvonáshoz a vágási zónából.

*Műanyagok marásánál a vágás minőségének javítása érdekében ellenmarás alkalmazása javasolt.

*A megmunkált felület elfogadható érdességének eléréséhez a maró/gravírozó átmenetei közötti lépést egyenlőnek kell lennie a vágó (d)/metsző érintkezési felületének (T) munkaátmérőjével, vagy annál kisebbnek kell lennie.

*A megmunkált felület minőségének javítása érdekében nem célszerű a munkadarabot egyszerre teljes mélységében feldolgozni, hanem egy kis ráhagyást hagyni a simításra.

*Apró elemek vágásakor csökkenteni kell a vágási sebességet, hogy a vágott elemek feldolgozás közben ne törjenek le és ne sérüljenek meg.

Gyakorlatban:

A számított paraméterek jók, de szinte lehetetlen mindent teljesen figyelembe venni. Vannak teljesebb képletek a vágási feltételek kiszámítására, amelyek több tucat paramétert használnak. Az ilyen képleteket tömeggyártásban használják, és még akkor is, későbbi módosításokkal. Az egyedi gyártás során referenciatáblázatokat és egyszerűsített képleteket használnak, az adott feltételekhez való kötelező módosításokkal. A felhalmozott tapasztalat lehetővé teszi a racionális vágási módok gyors kiválasztását.

A vágási módok kiválasztásának elméleti alapjai

Forgási sebesség és előtolási sebesség- ezek a fő paraméterek a vágási módok beállításához.

Forgási sebesség (n)- az orsó, a szerszám és a megmunkálandó anyag jellemzőitől függ. A legtöbb modern orsó esetében a fordulatszám 12 000 és 24 000 ford/perc között változik (nagy sebességnél 40 000 és 60 000 ford./perc között).

A forgási sebességet a következő képlettel számítjuk ki:

d - a szerszám vágórészének átmérője (mm)
P - Pi szám, állandó érték = 3,14
V - vágási sebesség (m/perc) - a maró vágóélének pontja által megtett út egységnyi idő alatt

A számításokhoz a forgácsolási sebességet (V) a referenciatáblázatokból veszik a feldolgozott anyagtól függően.

A kezdő marók gyakran összekeverik a forgácsolási sebességet (V) az előtolási sebességgel (S), de a valóságban ezek teljesen más paraméterek!

Jegyzet:
Kis vágórész átmérőjű maróknál a számított forgási sebesség (n) lényegesen nagyobb lehet, mint a maximális orsó fordulatszám, ezért az előtolás (S) további kiszámításához a tényleges, és nem a forgási sebesség számított értéke (n).

Előtolási sebesség (S)- ez a vágó mozgási sebessége, a következő képlettel számítva:

fz - előtolás vágófoganként (mm)
z - fogak száma
n - forgási sebesség (rpm)
Az előtolási sebesség a Z tengely mentén (Sz) az XY tengely (S) menti előtolási sebesség 1/3-ának számít.

Táblázat a vágási sebesség (V) és a fogankénti előtolás (fz) kiválasztásához

Feldolgozott anyag	Vágási sebesség (V), m/min	Fogankénti előtolás (fz), mm A vágó átmérőjétől függően d
Plexiüveg
Alumínium
Sárgaréz, bronz
Hőre lágyuló műanyagok
Üveggyapot

Jegyzet:
Ha az AIDS rendszer (Machine-Fixture-Tool-Part) alacsony merevségű, akkor a minimális értékekhez közelebb eső vágási sebességet választjuk, ha az AIDS rendszer közepes és nagy merevségű, akkor ennek megfelelően a közelebbi értéket választjuk az átlagos és maximális értékeket.

1. Válassza ki a marókat az elv szerint - a legrövidebb munkahossz és a legnagyobb munkaátmérő egy adott munka elvégzéséhez (a túl hosszú és minimális átmérőjű marók kevésbé merevek és hajlamosak a vibrációra). Valamint a vágó átmérőjének kiválasztásakor vegyük figyelembe a gép adottságait, mert... nagy maróátmérő használatakor előfordulhat, hogy az orsónak és a géphajtásnak nincs elegendő teljesítménye
2. Válassza ki a megfelelő vágókonfigurációt. A forgácshoronynak nagyobbnak kell lennie, mint az eltávolítandó anyag térfogata. Ha a forgácsok nem távoznak szabadon a vágási zónából, akkor eltömítik a csatornát, és a szerszám elkezdi átnyomni az anyagot, nem pedig vágni.
3. Puha és tapadásra hajlamos anyagok megmunkálásakor egybemenetes vágószerszámok használata javasolt. Közepesen kemény anyagok megmunkálásához 2 hornyos maró használata javasolt. Kemény anyagok megmunkálásakor 3 vagy több bevezető vágó használata javasolt.