Cálculo de condiciones de corte durante el fresado. Cálculo de las condiciones de corte durante el fresado (Directrices)

El procesamiento superficial de piezas de trabajo mediante fresado se puede llevar a cabo solo después del desarrollo de un mapa tecnológico, que indica los principales modos de procesamiento. Este trabajo suele ser realizado por un especialista que ha pasado entrenamiento especial. Las condiciones de corte durante el fresado pueden depender de diversos indicadores, por ejemplo, el tipo de material y la herramienta utilizada. Los indicadores principales de la fresadora se pueden configurar manualmente y los indicadores también se indican en la unidad de control numérico. El fresado de roscas merece una atención especial, ya que los productos resultantes se caracterizan por una cantidad bastante grande de parámetros diferentes. Consideremos en detalle las características de elegir modos de corte durante el fresado.

Velocidad cortante

El modo más importante durante el fresado se puede llamar velocidad de corte. Determina durante qué período de tiempo se eliminará una determinada capa de material de la superficie. En la mayoría de las máquinas está instalado. velocidad constante corte Al elegir un indicador adecuado, se tiene en cuenta el tipo de material de la pieza de trabajo:

1. Cuando se trabaja con acero inoxidable, la velocidad de corte es de 45-95 m/min. Debido a la adición de varios elementos químicos a la composición, la dureza y otros indicadores cambian y el grado de trabajabilidad disminuye.
2. El bronce se considera una composición más blanda, por lo que este modo de fresado se puede seleccionar en el rango de 90 a 150 m/min. Se utiliza en la fabricación de una amplia variedad de productos.
3. El latón se ha generalizado bastante. Se utiliza en la fabricación de elementos de bloqueo y diversas válvulas. La suavidad de la aleación permite aumentar la velocidad de corte a 130-320 m/min. Los latones tienden a aumentar su ductilidad cuando se exponen a altas temperaturas.
4. Las aleaciones de aluminio son muy comunes en la actualidad. En este caso, existen varias opciones de diseño que tienen diferentes características de rendimiento. Por eso el modo de fresado varía de 200 a 420 m/min. Vale la pena considerar que el aluminio es una aleación con un punto de fusión bajo. Por eso cuando alta velocidad procesamiento existe la posibilidad de un aumento significativo en el índice de plasticidad.

Existe una gran cantidad de tablas que se utilizan para determinar los principales modos de funcionamiento. La fórmula para determinar las revoluciones de la velocidad de corte es la siguiente: n=1000 V/D, que tiene en cuenta la velocidad de corte recomendada y el diámetro de la fresa utilizada. Una fórmula similar le permite determinar el número de revoluciones para todo tipo de materiales procesados.

El modo de fresado en cuestión se mide en metros por minuto de corte de piezas. Vale la pena considerar que los expertos no recomiendan conducir el husillo a máxima velocidad, ya que el desgaste aumenta significativamente y existe la posibilidad de dañar la herramienta. Por tanto, el resultado obtenido se reduce aproximadamente entre un 10-15%. Teniendo en cuenta este parámetro, se selecciona la herramienta más adecuada.

La velocidad de rotación de la herramienta determina lo siguiente:

1. La calidad de la superficie resultante. Para la operación tecnológica final se selecciona el parámetro más grande. Debido a la rotación axial con un gran número de revoluciones, las virutas son demasiado pequeñas. Para las operaciones de desbaste, por el contrario, se seleccionan valores bajos, la fresa gira a menor velocidad y el tamaño de la viruta aumenta. Gracias a la rápida rotación se consigue una baja rugosidad superficial. Las instalaciones y equipos modernos permiten obtener una superficie tipo espejo.
2. Productividad laboral. Al iniciar la producción también se presta atención al rendimiento del equipo utilizado. Un ejemplo es el taller de una planta de construcción de maquinaria, donde se está estableciendo la producción en masa. Una disminución significativa en los modos de procesamiento provoca una disminución de la productividad. El indicador más óptimo aumenta significativamente la eficiencia laboral.
3. El grado de desgaste de la herramienta instalada. No olvide que cuando el filo roza la superficie a procesar, se produce un desgaste severo. Con un desgaste severo, la precisión del producto cambia y la eficiencia laboral disminuye. Como regla general, el desgaste está asociado con un fuerte calentamiento de la superficie. Es por eso que las líneas de producción de alto rendimiento utilizan equipos que pueden suministrar refrigerante a la zona de eliminación de material.

En este caso, este parámetro se selecciona teniendo en cuenta otros indicadores, por ejemplo, la profundidad de avance. Por tanto, el mapa tecnológico se elabora con la selección simultánea de todos los parámetros.

Profundidad del corte

El otro parámetro más importante es la profundidad de fresado. Se caracteriza por las siguientes características:

1. La profundidad de corte se selecciona según el material de la pieza de trabajo.
2. Al elegir, se presta atención a si se realiza desbaste o acabado. Al desbastar se selecciona una profundidad de penetración mayor, ya que se ajusta una velocidad más baja. Durante el acabado, se elimina una pequeña capa de metal ajustando la herramienta a una velocidad de rotación alta.
3. El indicador también está limitado por las características de diseño de la herramienta. Esto se debe al hecho de que la parte cortante puede tener diferentes tamaños.

La profundidad de corte determina en gran medida el rendimiento del equipo. Además, en algunos casos, dicho indicador se selecciona según el tipo de superficie que se desea obtener.

La potencia de la fuerza de corte durante el fresado depende del tipo de fresa utilizada y del tipo de equipo. Además, el desbaste de una superficie plana se realiza en varias pasadas cuando es necesario eliminar una gran capa de material.

Un proceso tecnológico especial puede denominarse trabajo de obtención de ranuras. Esto se debe al hecho de que su profundidad puede ser bastante grande y la formación de dichos huecos tecnológicos se lleva a cabo exclusivamente después del acabado de la superficie. El fresado de ranuras en T se realiza con una herramienta especial.

Entrada

El concepto de avance es similar al de profundidad de inmersión. El avance durante el fresado, como en cualquier otra operación de mecanizado de piezas metálicas, se considera el parámetro más importante. La durabilidad de la herramienta utilizada depende en gran medida del avance. Las características de esta característica incluyen los siguientes puntos:

1. ¿Qué espesor se elimina el material en una sola pasada?
2. Productividad de los equipos utilizados.
3. Posibilidad de procesamiento de desbaste o acabado.

Un concepto bastante común es el de avance por diente. Este indicador lo indica el fabricante de la herramienta y depende de la profundidad de corte y las características de diseño del producto.

Como se señaló anteriormente, muchos indicadores están relacionados con el modo de corte. Un ejemplo es la velocidad de corte y el avance:

1. A medida que aumenta el valor de avance, la velocidad de corte disminuye. Esto se debe al hecho de que al retirar una gran cantidad de metal de una sola vez, la carga axial aumenta significativamente. Si elige alta velocidad y avance, la herramienta se desgastará rápidamente o simplemente se romperá.
2. Al reducir la velocidad de avance también aumenta la velocidad de procesamiento permitida. Al girar rápidamente el cortador, es posible mejorar significativamente la calidad de la superficie. En el momento del fresado final se selecciona el valor de avance mínimo y la velocidad máxima, cuando se utilizan ciertos equipos se puede obtener una superficie casi similar a un espejo.

Un valor de avance bastante común es 0,1-0,25. Es suficiente para procesar los materiales más comunes en diversas industrias.

Ancho de fresado

Otro parámetro que se tiene en cuenta a la hora de mecanizar piezas es el ancho de fresado. Puede variar en un rango bastante amplio. El ancho se selecciona al fresar en una máquina Have u otro equipo. Entre las características destacamos los siguientes puntos:

1. El ancho de fresado depende del diámetro de la fresa. Estos parámetros, que dependen de las características geométricas de la pieza de corte y no se pueden ajustar, se tienen en cuenta a la hora de seleccionar directamente la herramienta.
2. El ancho de fresado también influye en la selección de otros parámetros. Esto se debe a que a medida que aumenta el valor, también aumenta la cantidad de material eliminado en una pasada.

En algunos casos, el ancho de fresado permite obtener la superficie requerida de una sola pasada. Un ejemplo es el caso de la obtención de surcos poco profundos. Si se corta una superficie plana de gran ancho, el número de pasadas puede variar ligeramente, se calcula en función del ancho de fresado.

¿Cómo elegir un modo en la práctica?

Como se señaló anteriormente, en la mayoría de los casos los mapas tecnológicos son desarrollados por un especialista y el maestro solo puede seleccionar la herramienta adecuada y establecer los parámetros especificados. Además, el maestro debe tener en cuenta el estado del equipo, ya que los valores límite pueden provocar averías. En ausencia de un mapa tecnológico, los modos de fresado deben seleccionarse usted mismo. El cálculo de las condiciones de corte durante el fresado se realiza teniendo en cuenta los siguientes puntos:

1. Tipo de equipo utilizado. Un ejemplo es el caso del corte durante el fresado en máquinas CNC, cuando se pueden seleccionar parámetros de procesamiento más altos debido a las altas capacidades tecnológicas del dispositivo. En máquinas más antiguas que se pusieron en funcionamiento hace varias décadas, se seleccionan parámetros más bajos. A la hora de determinar los parámetros adecuados, también se presta atención al estado técnico del equipo.
2. El siguiente criterio de selección es el tipo de herramienta utilizada. Se pueden utilizar varios materiales en la fabricación de cortadores. Por ejemplo, una versión hecha de acero rápido de alta calidad es adecuada para procesar metal a altas velocidades de corte, es preferible seleccionar una fresa con puntas refractarias cuando es necesario fresar una aleación dura con una alta velocidad de avance durante el fresado. También importa el ángulo de afilado del filo, así como el tamaño del diámetro. Por ejemplo, a medida que aumenta el diámetro de la herramienta de corte, el avance y la velocidad de corte disminuyen.
3. El tipo de material que se procesa puede considerarse uno de los criterios más importantes mediante los cuales se selecciona el modo de corte. Todas las aleaciones se caracterizan por una cierta dureza y grado de maquinabilidad. Por ejemplo, cuando se trabaja con aleaciones blandas no ferrosas, se pueden seleccionar velocidades y avances más altos; en el caso de acero endurecido o titanio, todos los parámetros se reducen. Un punto importante es que el cortador se selecciona no solo teniendo en cuenta las condiciones de corte, sino también el tipo de material del que está hecha la pieza de trabajo.
4. El modo de corte se selecciona según la tarea en cuestión. Un ejemplo es el desbaste y el corte de acabado. El negro se caracteriza por un gran avance y una baja velocidad de procesamiento; en el caso del acabado ocurre lo contrario. Para obtener ranuras y otros agujeros tecnológicos, los indicadores se seleccionan individualmente.

Como muestra la práctica, la profundidad de corte en la mayoría de los casos se divide en varias pasadas durante el desbaste, mientras que durante el acabado solo hay una. Para varios productos, se puede utilizar una tabla de modos, lo que simplifica enormemente la tarea. También hay calculadoras especiales que calculan automáticamente los valores requeridos en función de los datos ingresados.

Seleccionar un modo según el tipo de cortador

Para obtener un mismo producto se pueden utilizar diversos tipos de cortadores. La elección de los modos de fresado básicos se realiza en función del diseño y otras características del producto. Los modos de corte al fresar con cortadores de disco u otras opciones de diseño se seleccionan según los siguientes puntos:

1. La rigidez del sistema utilizado. Un ejemplo son las características de la máquina y diversos equipos. El nuevo equipo se caracteriza por una mayor rigidez, lo que permite utilizar parámetros de procesamiento más altos. En máquinas más antiguas, la rigidez del sistema utilizado se reduce.
2. También se presta atención al proceso de enfriamiento. Una cantidad bastante grande de equipos proporciona el suministro de refrigerante a la zona de procesamiento. Gracias a esta sustancia, la temperatura del filo se reduce significativamente. Se debe suministrar refrigerante a la zona de eliminación de material de forma continua. Al mismo tiempo, también se eliminan las virutas resultantes, lo que mejora significativamente la calidad del corte.
3. La estrategia de procesamiento también importa. Un ejemplo es que la producción de una misma superficie se puede realizar alternando varias operaciones tecnológicas.
4. La altura de la capa que se puede eliminar con una sola pasada de la herramienta. La limitación puede depender del tamaño de la herramienta y de muchas otras características geométricas.
5. Tamaño de las piezas procesadas. Las piezas de trabajo grandes requieren una herramienta con propiedades resistentes al desgaste que no se calienten en determinadas condiciones de corte.

Tener en cuenta todos estos parámetros le permite seleccionar los parámetros de fresado más adecuados. Esto tiene en cuenta la distribución del margen al fresar con cortadores esféricos, así como las características del procesamiento con una fresa cortadora.

La clasificación del instrumento en cuestión se realiza según un número bastante grande de características. Lo principal es el tipo de material utilizado en la fabricación del filo. Por ejemplo, la cortadora VK8 está diseñada para trabajar con piezas de trabajo hechas de aleaciones duras y acero endurecido. Se recomienda utilizar esta opción de diseño a velocidades de corte bajas y avance suficiente. Al mismo tiempo, se pueden utilizar cortadores de alta velocidad para procesar con una alta velocidad de corte.

Como regla general, la elección se realiza teniendo en cuenta las tablas generales. Las principales propiedades son:

1. Velocidad cortante.
2. Tipo de material que se procesa.
3. Tipo de cortador.
4. Velocidad.
5. Entrada.
6. Tipo de trabajo realizado.
7. Avance por diente recomendado en función del diámetro de la fresa.

El uso de documentación reglamentaria le permite seleccionar los modos más adecuados. Como se señaló anteriormente, sólo un especialista debe desarrollar el proceso tecnológico. Los errores cometidos pueden provocar roturas de herramientas, disminución de la calidad de la superficie de la pieza y errores en las herramientas y, en algunos casos, averías del equipo. Por eso es necesario prestar mucha atención a la hora de elegir el modo de corte más adecuado.

Seleccionar un modo dependiendo del material.

Todos los materiales se caracterizan por determinadas características operativas, que también deben tenerse en cuenta. Un ejemplo es el fresado del bronce, que se realiza a velocidades de corte de 90 a 150 m/min. Dependiendo de este valor, se selecciona la cantidad de alimento. Los productos de acero PSh15 y acero inoxidable se procesan utilizando otros parámetros.

Al considerar el tipo de material a procesar, también se presta atención a los siguientes puntos:

1. Dureza. La característica más importante de los materiales es la dureza. Puede variar en un amplio rango. Demasiada dureza hace que la pieza sea fuerte y resistente al desgaste, pero al mismo tiempo el proceso de procesamiento se vuelve más complicado.
2. Grados de maquinabilidad. Todos los materiales se caracterizan por un cierto grado de trabajabilidad, que también depende de la ductilidad y otros indicadores.
3. Aplicación de tecnología para la mejora de propiedades.

Un ejemplo bastante común es el endurecimiento. Esta tecnología implica calentar el material y luego enfriarlo, tras lo cual el índice de dureza aumenta significativamente. También se suelen realizar procedimientos de forjado, revenido y otros procedimientos de modificación. composición química capa superficial.

En conclusión, observamos que hoy en día puede encontrar simplemente una gran cantidad de mapas tecnológicos diferentes, que solo necesita descargar y utilizar para obtener las piezas necesarias. Al considerarlos, se presta atención al tipo de material de la pieza de trabajo, tipo de herramienta y equipo recomendado. Es bastante difícil desarrollar modos de corte de forma independiente, en este caso es necesario realizar una verificación preliminar de los parámetros seleccionados. De lo contrario, tanto la herramienta como el equipo utilizado podrían resultar dañados.

Las máquinas CNC son dispositivos equipados con un sistema de control numérico. Los equipos de este tipo permiten el procesamiento preciso de piezas de trabajo de forma automatizada o semiautomática.

Para realizar diversos trabajos, se proporcionan modos de corte al fresar en máquinas CNC. La tabla de valores le ayuda a comprender cómo configurar correctamente el dispositivo en funcionamiento para que no falle durante la tarea.

Factores que afectan el rendimiento de la máquina.

La elección de los modos apropiados depende de varios factores. Los factores más importantes son:

• velocidad de rotación y avance del husillo: la velocidad permitida se calcula según las capacidades de la máquina cortadora, el tipo de material que se procesa y la complejidad de la pieza;
• ancho de fresado: este indicador se ajusta en función de las dimensiones de la pieza de trabajo (los datos exactos se pueden encontrar en el dibujo);
• profundidad de fresado: depende del número de pasadas del cortador (para un fresado simple en una máquina, una pasada suele ser suficiente);
• velocidad de corte: el indicador se calcula en función de la distancia que recorre el cortador sobre madera u otro material en un minuto (la velocidad también se establece según los parámetros técnicos de la pieza de trabajo);
• avance: indicador del movimiento del husillo a lo largo de tres ejes;
• avance por minuto: calculado para determinar el tiempo que le tomará al husillo completar la tarea.

Para configurar modos y obtener la información necesaria, se recomienda utilizar las instrucciones de la máquina, así como los valores y características permitidos de los materiales procesados ​​​​en las tablas.

Formas de mejorar la eficiencia de las máquinas

Si planea procesar plástico en una fresadora, se recomienda utilizar espacios en blanco obtenidos mediante fundición. El punto de fusión de dichas piezas es mayor, lo que reduce el riesgo de daños durante el procesamiento. El modo más óptimo para piezas de plástico fundido es el contrafresado.

Cuando se trabaja con acrílico o aluminio, se deben utilizar fluidos de corte. La opción más aceptable es un lubricante técnico universal. Si falta, puede enfriar el instrumento con agua corriente. Requisitos similares para poliestireno.

Si el cortador se desafila durante el procesamiento de una pieza acrílica, es necesario reducir la velocidad. La reducción debe realizarse antes de que se produzca el desconchado. Cuanto menor es la velocidad, más carga recibe el mecanismo de corte. Por lo tanto, la tarea descrita debe realizarse con cuidado, de lo contrario existe riesgo de dañar la fresadora. Esto debe ser tenido en cuenta por quienes previamente han cortado incorrectamente.

Al perforar o cortar piezas de plástico y metal blando, se recomienda utilizar un cortador de un solo hilo. Gracias a esta condición, la zona de corte no se calienta y no caen virutas sobre ella. Esta condición es especialmente relevante cuando . La madera contrachapada puede incendiarse fácilmente debido a las altas temperaturas.

Mucha gente corta el material por etapas. Pero los modos más adecuados para fabricar piezas son los tipos de procesamiento continuo. Garantiza una carga estable en la máquina de trabajo y minimiza el riesgo de defectos en la madera u otro material.

Para garantizar que la rugosidad de la superficie no exceda la norma, el tamaño del paso del cortador no debe ser mayor que su diámetro. Para un fresado de alta calidad, se requieren al menos dos pasadas, una de las cuales será de acabado.

Si se procesan elementos pequeños, es necesario utilizar una velocidad reducida. Si no se reduce, durante el procesamiento algunos elementos de la pieza pueden desprenderse formando un defecto.

¡Importante! La velocidad se ajusta software máquina

Tabla: velocidad de corte de materiales.

La tabla incluye valores generales para la mayoría de las máquinas herramienta, pero pueden ir más allá del alcance especificado dependiendo de la modificación de las fresadoras y las características del material. Por ejemplo, la madera contrachapada tiene un índice de rigidez más bajo que la madera, por lo que los valores de velocidad estándar no funcionarán.

Inmersión y vanguardia

El fresado debe realizarse mediante un método de perforación similar al taladrado. Si el extremo no toca el material que se está procesando, es necesario reconfigurarlo. Debido a las diferencias entre los bordes del paso, la calidad del procesamiento de los lados difiere. Recomendado:

• fresar los contornos internos en el sentido de las agujas del reloj;
• Frese los contornos externos en sentido antihorario.

Gracias al fresado mediante este sistema se cortará la cara de menor calidad.

¡Importante! Cuanto más profunda sea la inmersión, mayor será la probabilidad de fallar. A alta velocidad, el cortador debe hundirse a una profundidad mínima y el corte debe realizarse en varias pasadas.

Eliminación de virutas

Para mantener el cortador en condiciones de funcionamiento, es necesario eliminar periódicamente las virutas. La dificultad de esta tarea depende de la velocidad y profundidad del fresado.

La profundidad de fresado de madera u otro material no debe exceder los tres diámetros del cortador. Si necesitamos cortar ranuras con mayor profundidad, cortamos en varias pasadas. Si se fresan piezas de plástico, se deben utilizar fresas con ranuras pulidas.

Calefacción y lubricación

A medida que aumenta la temperatura y las virutas se pegan, la cortadora pierde sus características de rendimiento y funciona peor. Para evitar roturas o daños a la madera u otros materiales, se recomienda lubricar los mecanismos de funcionamiento.

Requerido para su uso:

• alcohol y emulsiones especiales: al cortar o perforar aluminio y metales no ferrosos;
• agua con jabón: al procesar piezas que contienen plexiglás.

En este caso, es necesario controlar el avance y su velocidad. La determinación de los valores óptimos se realiza en función del material y su espesor. Para configurar el indicador deseado, utilice los valores de la tabla.

Tablas: velocidad de avance

Material	Velocidad para herramienta frontal de 3 mm (en milímetros por minuto)	Velocidad para herramienta frontal de 6 mm (en milímetros por minuto)
Maderas blandas	de 1 a 1,5 mil	de 2 a 3 mil
Madera maciza	de 0,5 a 1 mil	de 1,5 a 2,5 mil
Plástico de doble capa	2000	ausente
Acrílico y diferentes tipos de poliestireno.	de 0,8 a 1 mil	de 1 a 1,3 mil
CLORURO DE POLIVINILO	de 1,5 a 2 mil	de 1,5 a 2 mil
Aleaciones de aluminio	de 0,5 a 0,8 mil	de 0,8 a 1 mil

Los valores de la tabla indican los valores mínimos y máximos a los que las fresadoras pueden cortar correctamente sin riesgo de fallo.

Esta es la distancia que recorre el cortador durante el funcionamiento de un diente (en una revolución para cortadores de una sola entrada, media vuelta para cortadores de dos entradas, un tercio para cortadores de tres entradas, etc.). El parámetro representa claramente la carga en el filo.

fmín = z * fz * n,

donde fmin es el avance por minuto (mm/min), z es el número de dientes del cortador, fz- alimentación por diente, norte - frecuencia de rotación de la espinela.

Algunos fabricantes de fresas (por ejemplo, Onsrud y Belin) indican los avances recomendados por diente para cada herramienta, lo cual es muy, muy conveniente. Pero si no conoce este parámetro, puede centrarse en el rango de 0,05-0,2 mm: valores normalmente adecuados fz se encuentran dentro de estos límites (para cortar materiales no metálicos). Recuerde: avances demasiado bajos hacen que el cortador se queme y avances altos hacen que se rompa.

Ejemplo. Elegir fz = 0,12 mm para una herramienta de dos entradas y calcular el avance por minuto: fmin= 2 dientes * 0,12 mm * 18000 rpm = 4320 mm/min. Listo:-)

Comentarios

Dmitri Miroshnichenko 27 de marzo de 2019, 11:32

Nikolay, la madera contrachapada se puede cortar con cualquier herramienta de la sección correspondiente del sitio web: https://site/vybrat/fanera/. El diámetro del cortador generalmente se selecciona en el rango de 0,3 a 1 parte del espesor del material. Los modos de cada máquina son diferentes y dependen de muchos factores. En general, el rango de avance para la madera contrachapada suele oscilar entre 0,1 y 0,25 mm/diente.

Dmitri Miroshnichenko 27 de marzo de 2019, 11:20

En cuanto a la cortadora 63-610, todos los modos proporcionados por el fabricante se enumeran en la página de la herramienta: https://site/frezy/onsrud-63-610/. No existen modos para paneles compuestos de aluminio, por lo que no puedo recomendar nada. Solo diré que estos paneles se pueden cortar solo en la carretera utilizando casi cualquier cortador. Los avances a menudo se ajustan entre 2 y 4 veces por encima de 3 mil mm/min con velocidades cercanas al máximo para el diámetro. El material rara vez causa problemas; es necesario experimentar en su máquina, con sus paneles, para llegar al modo óptimo.

MINISTERIO DE AGRICULTURA Y ALIMENTACIÓN DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

DEPARTAMENTO DE POLÍTICA DE PERSONAL Y EDUCACIÓN

Universidad Estatal de Ingeniería Agrícola de Moscú

lleva el nombre de V.P. goryachkina

Bagramov L.G. Kolokatov A.M.

CÁLCULO DE MODOS DE CORTE

Parte I: planeado

MOSCÚ 2000

Cálculo de condiciones de corte para planeado.

Compilado por: L.G. Bagrámov, A.M. Kolokatov - MSAU, 2000. - XX p.

La Parte I de las pautas proporciona información teórica general sobre el fresado y describe la secuencia de operaciones para calcular el modo de corte para el planeado basado en datos de referencia. Se pueden utilizar pautas al realizar tarea, en trabajos de curso y diseño de diplomas de estudiantes de las facultades de TS del complejo agroindustrial, PRIMA e Ingeniería y Pedagógica, así como durante trabajos prácticos y de investigación.

Fig. 9, tabla XX, lista de bibliotecas. - XX títulos.

Crítico: Bocharov N.I. (MSAU)

Ó Ingeniería Agrícola Estatal de Moscú

Universidad que lleva el nombre de V.P. Goryachkina. 2000.

1. INFORMACIÓN GENERAL 1.1. Elementos de la teoría del corte.

El fresado es uno de los métodos de mecanizado por corte más comunes y altamente productivos. El procesamiento se lleva a cabo con una herramienta de múltiples hojas: una fresa.

Al fresar, el movimiento de corte principal D r es la rotación de la herramienta, el movimiento de avance D S es el movimiento de la pieza de trabajo (Fig.1), en las fresadoras rotativas y fresadoras de tambor el movimiento de avance se puede realizar girando la pieza de trabajo alrededor del eje de un tambor o mesa giratoria, en algunos casos el avance del movimiento se puede realizar moviendo la herramienta (fresado de copia).

Mediante fresado se procesan planos horizontales, verticales, inclinados, superficies perfiladas, repisas y ranuras de varios perfiles. Una característica del proceso de corte durante el fresado es que los dientes del cortador no están en contacto con la superficie mecanizada todo el tiempo. Cada cuchilla del cortador ingresa secuencialmente al proceso de corte, cambiando el espesor de la capa cortada de mayor a menor, o viceversa. Durante el proceso de corte pueden estar presentes varios filos al mismo tiempo. Esto provoca cargas de choque, flujo de proceso desigual, vibraciones y mayor desgaste de las herramientas, mayores cargas en la máquina.

Al procesar con cortadores cilíndricos (los bordes cortantes están ubicados en una superficie cilíndrica), se consideran dos métodos de procesamiento (Fig. 2), dependiendo de la dirección del movimiento de avance de la pieza de trabajo:

Fresado ascendente, cuando la dirección del movimiento del filo del cortador durante el proceso de corte es opuesta a la dirección del movimiento de avance;

Fresado ascendente, cuando la dirección del movimiento del filo del cortador durante el proceso de corte coincide con la dirección del movimiento de avance.

Durante el fresado ascendente, la carga sobre el diente aumenta de cero al máximo, las fuerzas que actúan sobre la pieza de trabajo tienden a arrancarla de la mesa y elevarla. Esto aumenta los espacios en el sistema de ayuda (máquina - accesorio - herramienta - pieza), provoca vibraciones y deteriora la calidad de la superficie mecanizada. Este método es muy aplicable para procesar piezas de trabajo con costra, cortar debajo de la costra y arrancarla, lo que facilita enormemente el corte. La desventaja de este método es el gran deslizamiento de la hoja sobre la superficie pretratada y remachada. Si hay algo de redondeo en el filo, no entra inmediatamente en el proceso de corte, sino que inicialmente se desliza, provocando una alta fricción y desgaste de la herramienta a lo largo de la superficie posterior. Cuanto menor es el espesor de la capa cortada, mayor es la cantidad relativa de deslizamiento y mayor es el poder de corte que se gasta en fricciones dañinas.

Con el fresado hacia abajo, esto no es un inconveniente, pero el diente comienza a trabajar desde el mayor espesor de la capa cortada, lo que provoca grandes cargas de impacto, pero elimina el deslizamiento inicial del diente, reduce el desgaste del cortador y la rugosidad de la superficie. Las fuerzas que actúan sobre la pieza de trabajo la presionan contra la mesa y la mesa contra las guías de la cama, lo que reduce las vibraciones y aumenta la precisión del procesamiento.

1.2. Diseño de cortadores.

Las herramientas de fresado son cortadores (del francés la frais - fresa), que son una herramienta de múltiples filos, cuyas hojas están dispuestas secuencialmente en la dirección del movimiento de corte principal, diseñadas para procesar con un movimiento de corte principal giratorio sin cambiar el radio de la trayectoria de este movimiento y con al menos un movimiento de avance, cuya dirección no coincide con el eje de rotación.

Hay cortadores:

en forma: disco, cilíndrica, cónica;

por diseño: cola sólida, compuesta, prefabricada y montada;

según el material del filo utilizado: alta velocidad y carburo;

según la ubicación de las palas: periférica, final y periférica;

en el sentido de rotación: diestro y zurdo;

según la forma del filo: perfil (con forma y enrollado), recto, helicoidal, con diente helicoidal;

según la forma de la superficie posterior del diente: con y sin respaldo,

por finalidad: extremo, esquina, ranurado, enchavetado, perfilado, roscado, modular, etc.

Consideremos los elementos y la geometría del cortador usando el ejemplo de un cortador cilíndrico con dientes helicoidales (Fig. 3).

El cortador se distingue por la superficie frontal de la cuchilla A γ, el filo principal K, el filo auxiliar K", la superficie trasera principal de la cuchilla A α, la superficie trasera auxiliar de la cuchilla A" α, la parte superior de la hoja, el cuerpo del cortador, el diente del cortador, la parte posterior del diente y el chaflán.

En los planos de coordenadas del sistema de coordenadas estático (Fig. 4), se consideran los parámetros geométricos del cortador, entre los cuales γ, α son los ángulos frontal y posterior en el plano secante principal, γ H es el ángulo frontal en el Plano secante normal, ω es el ángulo de inclinación del diente.

El ángulo de ataque γ facilita la formación y el flujo de virutas, el ángulo de alivio principal α ayuda a reducir la fricción de la superficie del flanco sobre la superficie mecanizada de la pieza de trabajo. Para dientes sin respaldo, el ángulo de ataque está dentro del rango γ = 10 o...30 o, el ángulo posterior α = 10 o...15 o dependiendo del material que se esté procesando.

En el caso de un diente con respaldo, la superficie posterior sigue una espiral de Arquímedes, lo que garantiza un perfil de sección transversal constante para todos los afilados de herramientas. El diente posterior se rectifica solo a lo largo de la superficie frontal y, debido a su complejidad, se realiza únicamente con una herramienta de perfil (formada y en movimiento), es decir. la forma del filo está determinada por la forma de la superficie mecanizada. El ángulo frontal de los dientes posteriores es, por regla general, igual a cero, el ángulo posterior tiene los valores α = 8 o...12 o.

El ángulo de inclinación de los dientes ω garantiza una entrada más suave de la hoja en el proceso de corte en comparación con los dientes rectos y proporciona una cierta dirección al flujo de virutas.

Un diente de fresa tiene una hoja de corte con una forma más compleja. El filo consta (Fig. 5.) del filo principal, de transición y auxiliar, con un ángulo en planta principal φ, un ángulo en planta del filo de transición φ p y un ángulo en planta auxiliar φ 1. Los parámetros geométricos de la cortadora se consideran en un sistema de coordenadas estático. Los ángulos planos son ángulos en el plano principal P vc. El ángulo principal en el plano φ es el ángulo entre el plano de trabajo P Sc y el plano de corte P nc. El valor del ángulo principal en el plano se determina basándose en las condiciones de corte como para una herramienta de torneado, en φ=0˚ el El borde cortante se convierte sólo en un borde final, y en φ=90˚ se vuelve periférico. El ángulo de cepillado auxiliar φ 1 es el ángulo entre el plano de trabajo P Sc y el plano de corte auxiliar P" nc, es de 5°...10°, y el ángulo de cepillado del filo de transición es la mitad del ángulo de cepillado principal La hoja de corte de transición aumenta la fuerza de los dientes.

El desgaste de las fresas está determinado, al igual que en el torneado, por el desgaste de la superficie del flanco. Para una cortadora de alta velocidad, el ancho permitido de una tira desgastada a lo largo de la superficie posterior es de 0,4...0,6 mm para aceros desbaste, de 0,5...0,8 mm para hierro fundido y de 0,15...0 para aceros semiacabados. .25 mm, hierro fundido - 0,2...0,3 mm. Para una fresa de metal duro, el desgaste permitido en la superficie del flanco es de 0,5...0,8 mm. La durabilidad de una fresa cilíndrica de alta velocidad es T = 30...320 min, dependiendo de las condiciones de procesamiento, en algunos casos alcanza los 600 minutos, la durabilidad de una fresa de carburo es T = 90...500 min.

Hay tres tipos de fresado: periférico, frontal y periférico. Los principales planos y superficies procesados ​​en fresadoras cantilever (Fig. 6) incluyen:

planos horizontales; planos verticales; planos inclinados y biseles; superficies combinadas; repisas y ranuras rectangulares; ranuras perfiladas y esquineras; ranuras en cola de milano; chaveteros cerrados y abiertos; ranuras para claves de segmento; superficies moldeadas; engranajes cilíndricos mediante el método de copia.

Los planos horizontales se procesan con fresas cilíndricas (Fig. 6. a) en fresadoras horizontales y fresas de extremo (Fig. 6. b) en fresadoras verticales. Dado que una fresa cortadora tiene una mayor cantidad de dientes involucrados en el corte al mismo tiempo, es más preferible procesar con ellos. Las fresas cilíndricas suelen procesar planos de hasta 120 mm de ancho.

Los planos verticales se procesan con fresas en máquinas horizontales y fresas en máquinas verticales (Fig. 6. c, d).

Los planos inclinados se procesan con fresas frontales y escariadoras en máquinas verticales con rotación del eje del husillo (Fig. 6. e, f) y en máquinas horizontales con cortadores de esquina (Fig. 6. g).

Las superficies combinadas se procesan con un juego de cortadores en máquinas horizontales (Fig. 6. h).

Los hombros y las ranuras rectangulares se procesan con cortadores de disco (en horizontal) y de extremo (en vertical) (Fig. 6. i, j), mientras que los cortadores de extremo permiten altas velocidades de corte, ya que en el trabajo intervienen simultáneamente una mayor cantidad de dientes. Al mecanizar ranuras, son preferibles las fresas de disco.

Las ranuras perfiladas y angulares se procesan en máquinas horizontales con cortadores perfilados de uno o dos ángulos (Fig. 6. l, m).

Las ranuras en cola de milano y en T se mecanizan en fresadoras verticales, generalmente en dos pasadas, primero usando una fresa de extremo (o en una fresadora horizontal con un cortador de disco) para mecanizar una ranura rectangular a lo ancho de la parte superior. Después de esto, la ranura finalmente se procesa con un cortador de extremo de un solo ángulo y un cortador especial en forma de T (Fig. 6. n, o).

Los chaveteros cerrados se mecanizan con fresas de extremo y los abiertos con chaveteros en máquinas verticales (Fig. 6. p, p).

Las ranuras para llaves segmentadas se mecanizan en fresadoras horizontales utilizando fresas de disco (Fig. 6. c).

Las superficies perfiladas de contorno abierto con generatriz curva y guía recta se procesan en máquinas horizontales y verticales con cortadores perfilados (Fig. 6.t).

El planeado es el método más común y productivo para procesar superficies planas de piezas en producción en serie y en masa.

2. FRESADO FRENTE. 2.1. Tipos básicos y geometría de fresas.

En la mayoría de los casos, para procesar planos abiertos y empotrados, se utilizan fresas con hojas periféricas (Fig. 7), es decir. trabajando según el principio del extremo periférico. Los diseños de fresas de extremo están estandarizados, cuyos tipos principales se dan en la Tabla 1 /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ /.

Al procesar planos con estos cortadores, el trabajo principal de eliminar el margen lo realizan los bordes cortantes ubicados en la superficie cónica y cilíndrica. Los filos de corte ubicados en el extremo actúan como si limpiaran la superficie, por lo que la rugosidad de la superficie mecanizada es menor que cuando se fresa con fresas cilíndricas.

En la Fig. 7. Los parámetros geométricos de la fresa se muestran en /GOST 25762-83/. Un diente de fresado tiene dos filos de corte: un filo principal y otro secundario.

En el plano principal P v los ángulos en planta considerados son: el ángulo en planta principal j, el ángulo en planta auxiliar j 1 y el ángulo de vértice ε. El ángulo principal j es el ángulo entre el plano de corte P n y el plano de trabajo P S . Con una disminución en el ángulo de avance con un avance constante por diente y una profundidad de corte constante, el grosor del corte disminuye y el ancho aumenta, como resultado de lo cual aumenta la durabilidad del cortador. Sin embargo, el funcionamiento de una fresa con un ángulo de corte pequeño (j £ 20 0) provoca un aumento de las componentes radial y axial de las fuerzas de corte que, si el sistema de ayuda no es lo suficientemente rígido, provoca vibraciones de la pieza de trabajo y la máquina. Por lo tanto, para fresas de metal duro con sistema rígido y con una profundidad de corte t = 3...4 mm, se toma el ángulo j = 10...30 0. Con rigidez normal del sistema - j = 45...60 0; normalmente toma j = 60 0 . El ángulo auxiliar j 1 para fresas de extremo se considera igual a 2...10 0. Cuanto menor sea este ángulo, menor será la rugosidad de la superficie mecanizada.

En el plano de corte principal P τ se consideran el ángulo frontal g y el ángulo principal posterior a. El ángulo de inclinación g es el ángulo entre el plano principal P v y la superficie frontal A γ, el ángulo de relieve principal a es el ángulo entre el plano de corte P n y la superficie trasera principal A α.

Ángulo de ataque g para fresas de carburo g = (+10 0)...(-20 0).

Ángulo de alivio principal a para fresas de carburo a = 10...25 0.

En el plano de corte se considera el ángulo de inclinación del filo principal l. Este es el ángulo entre el filo y el plano principal P v . Afecta la resistencia de los dientes y la durabilidad del cortador. Para las fresas de carburo, se recomienda que el ángulo l oscile entre +5 0 y +15 0 cuando se procesa acero y entre -5 0 y +15 0 cuando se procesa hierro fundido.

El ángulo de inclinación de los dientes helicoidales w garantiza un fresado más uniforme y reduce el ancho de corte instantáneo al profundizar. Este ángulo se selecciona entre 10...30 0.

2.2. Seleccionar una fresa frontal 2.2.1. Elegir un diseño de cortador.

Al elegir un diseño (tipo) de fresa, es preferible utilizar diseños de fresa prefabricados con inserciones de carburo no rectificables. La fijación mecánica de los insertos permite girarlos para actualizar el filo y permite el uso de cortadores sin necesidad de reafilarlos. Una vez que la placa está completamente desgastada, se reemplaza por una nueva. El fabricante suministra a cada cortadora entre 8 y 10 juegos de placas de repuesto. Todo el juego de placas se puede sustituir directamente en la máquina, mientras que el tiempo necesario para sustituir 10...12 cuchillas no supera los 5...6 minutos.

2.2.2. Selección del material de la pieza de corte.

Las fresas para trabajar a bajas velocidades de corte y bajos avances están fabricadas con aceros aleados y de alta velocidad R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5. Las fresas para procesar aleaciones y aceros inoxidables y resistentes al calor están hechas de aceros rápidos R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2 y, cuando se fresan con impactos, de acero de grado R10K5F5.

Las marcas de aleaciones duras se seleccionan según el material que se procesa y la naturaleza del procesamiento (Tabla 5). Para el procesamiento de acabado se utiliza una aleación dura con un menor contenido de cobalto y un mayor contenido de carburos (VK2, VK3 T15K6, etc.), y para el desbaste, con un alto contenido de cobalto, que confiere cierta ductilidad al material y promueve mejor rendimiento bajo cargas desiguales y de impacto (VK8, VK10, T5K10, etc.).

2.2.3. Selección del tipo y diámetro de la fresa.

Diámetros de cortador estándar (GOST 9304-69, GOST 9473-80, GOST 16222 - 81, GOST 16223 - 81, GOST 22085 - 76, GOST 22086 - 76, GOST 22087 - 76, GOST 22088 - 76, GOST 26595 - 85), se dan en las tablas 1...4, sus designaciones (para fresas de extremo derecho) se encuentran en las tablas 2, 3 y 4. Las fresas de extremo izquierdo se fabrican bajo pedido especial del consumidor.

Los tipos de fresas se seleccionan de acuerdo con las condiciones de procesamiento de la Tabla 1. Las dimensiones de la fresa están determinadas por las dimensiones de la superficie que se procesa y el espesor de la capa que se corta. El diámetro del cortador, para reducir el tiempo tecnológico principal y el consumo de material de la herramienta, se selecciona teniendo en cuenta la rigidez del sistema tecnológico, el patrón de corte, la forma y el tamaño de la pieza de trabajo que se está procesando.

Al planear, para lograr condiciones de corte que proporcionen la mayor productividad, el diámetro de la fresa D debe ser mayor que el ancho de fresado B: D = (1,25...1,5) B

2.2.4. Selección de parámetros geométricos.

2.3. Seleccionar un patrón de fresado

El patrón de fresado está determinado por la ubicación del eje de la fresa de extremo de la pieza de trabajo en relación con la línea central de la superficie mecanizada (Fig. 8). Hay planeado simétrico y asimétrico /5/.

El fresado simétrico se denomina fresado en el que el eje de la fresa pasa por la línea central de la superficie mecanizada (Fig. 8.a).

El fresado asimétrico se denomina fresado en el que el eje de la fresa se desplaza con respecto a la línea central de la superficie mecanizada (Fig. 8.b, 8.c).

El planeado simétrico se divide en completo, cuando el diámetro de la fresa D es igual al ancho de la superficie mecanizada B, e incompleto, cuando D es mayor que B (Fig. 8.a).

El planeado asimétrico puede ser fresado ascendente o descendente. La clasificación del fresado en estas variedades se realiza por analogía con el fresado de un plano con un cortador cilíndrico.

Con el contrafresado asimétrico (Fig. 8.b), el espesor de la capa cortada a cambia de un cierto valor pequeño (dependiendo del valor de desplazamiento) al mayor a max =S z, y luego disminuye ligeramente. El desplazamiento del diente del cortador más allá de la superficie mecanizada desde el lado del diente que comienza a cortar generalmente se toma dentro del rango C 1 = (0,03...0,05) D

Con el fresado asimétrico (Fig. 8.c), el diente del cortador comienza a trabajar con un espesor de corte cercano al máximo. Se supone que el desplazamiento del diente del cortador más allá de la superficie mecanizada desde el lado del diente que termina el corte es insignificante, cercano a cero) C 2 ≈ 0.

Al procesar piezas de hierro fundido, en muchos casos, el diámetro del cortador es menor que el ancho de la superficie a mecanizar, ya que las piezas de trabajo de hierro fundido, debido a la fragilidad del hierro fundido, especialmente en la fabricación de piezas de carrocería, están hechas de grandes dimensiones.

Planeado de piezas de hierro fundido en B< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.

Al planear piezas de acero, es obligatoria su disposición asimétrica con respecto a la fresa, en este caso:

Para piezas de trabajo hechas de aceros estructurales al carbono y aleados y piezas de trabajo con costra (fresado desbaste), las piezas de trabajo se desplazan en la dirección del corte del diente del cortador (Fig. 8.b), lo que garantiza el inicio del corte con un espesor pequeño. de la capa cortada;

Para piezas de trabajo hechas de aceros resistentes al calor y a la corrosión y durante el fresado de acabado, la pieza de trabajo se desplaza hacia el diente del cortador que sale del corte (Fig. 8.c), lo que garantiza que el diente salga del corte con el mínimo espesor posible de la capa cortada. .

El incumplimiento de estas normas conlleva una reducción significativa de la durabilidad de la cortadora /5/.

2.4. Asignación de modo de corte

Los elementos del modo de corte durante el fresado incluyen (Fig. 9):

Profundidad del corte;

Velocidad cortante;

Ancho de fresado.

La profundidad de corte t se define como la distancia entre los puntos de las superficies mecanizadas y mecanizadas ubicadas en el plano de corte y medida en la dirección perpendicular a la dirección del movimiento de avance. En algunos casos, este valor se puede medir como la diferencia en las distancias entre los puntos de las superficies mecanizadas y mecanizadas a la mesa de la máquina o a alguna otra base constante paralela a la dirección del movimiento de avance.

La profundidad de corte se selecciona según el margen de procesamiento, la potencia y la rigidez de la máquina. Debemos esforzarnos en realizar el fresado de desbaste y semiacabado en una sola pasada, si la potencia de la máquina lo permite. Normalmente, la profundidad de corte es de 2...6 mm. En fresadoras potentes, cuando se trabaja con fresas planeadoras, la profundidad de corte puede alcanzar los 25 mm. Cuando el margen de mecanizado es superior a 6 mm y con mayores requisitos de rugosidad de la superficie, el fresado se realiza en dos transiciones: desbaste y acabado.

Durante la transición de acabado, la profundidad de corte se toma dentro del rango de 0,75...2 mm. Independientemente de la altura de las microrrugosidades, la profundidad de corte no puede ser menor. El filo tiene un cierto radio de redondeo, que aumenta a medida que la herramienta se desgasta; a una pequeña profundidad de corte, el material de la capa superficial se tritura y sufre deformación plástica. En este caso no se produce ningún corte. Como regla general, con márgenes de procesamiento pequeños y la necesidad de un procesamiento de acabado (valor de rugosidad R a = 2...0,4 µm), la profundidad de corte se toma dentro de 1 mm.

Para profundidades de corte pequeñas, es recomendable utilizar cortadores con placas redondas (GOST 22086-76, GOST 22088-76). Para profundidades de corte superiores a 3...4 mm, se utilizan fresas con plaquitas de seis, cinco y tetraédricos (Tabla 2).

Al elegir el número de transiciones, es necesario tener en cuenta los requisitos de rugosidad de la superficie mecanizada:

Fresado en desbaste - R a = 12,5...6,3 µm (clase 3...4);

Acabado de fresado - R a = 3,2...1,6 µm (clase 5...6);

Fresado fino - R a = 0,8...0,4 µm (grado 7...8).

Para garantizar el procesamiento de acabado, es necesario realizar transiciones de desbaste y acabado, el número de carreras de trabajo durante el desbaste está determinado por el tamaño del margen y la potencia de la máquina. El número de pasadas de trabajo durante el acabado está determinado por el requisito de rugosidad de la superficie.

En condiciones de producción, cuando se requiere desbaste y acabado, se dividen en dos operaciones separadas. Esto se debe a las siguientes consideraciones.

Los mecanizados de desbaste y acabado se realizan utilizando diferentes materiales para la parte cortante de la fresa y diferentes velocidades corte, lo que causaría una cantidad excesiva de tiempo para reequipar la máquina si estas transiciones se realizan en una sola operación.

El desbaste provoca altas vibraciones y cargas desiguales y alternas, lo que, a su vez, provoca un rápido desgaste de la máquina y una pérdida de precisión del procesamiento.

El desbaste provoca la formación de grandes cantidades de virutas y polvo abrasivo, lo que requiere medidas especiales para eliminar los residuos. Como regla general, las máquinas de desbaste están ubicadas separadas de las máquinas que realizan el procesamiento final: acabado y adelgazamiento.

El avance durante el fresado es la relación entre la distancia recorrida por el punto de la pieza en cuestión en la dirección del movimiento de avance y el número de revoluciones de la fresa o la parte de la revolución de la fresa correspondiente al paso angular de los dientes.

Así, al fresar, consideramos el avance por revolución S o (mm/rev), el movimiento del punto considerado de la pieza de trabajo en el tiempo correspondiente a una revolución del cortador, y el avance por diente S z (mm/diente ) - el movimiento del punto considerado de la pieza de trabajo en el tiempo correspondiente a la rotación de los cortadores para un paso de diente angular.

Además, también se considera la velocidad de avance v s (anteriormente definida como avance por minuto, y en la literatura antigua y en algunas máquinas todavía se usa este término), medida en mm/min. La velocidad del movimiento de avance es la distancia recorrida por el punto de la pieza de trabajo en cuestión a lo largo de la trayectoria de ese punto en el movimiento de avance por minuto. Este valor se utiliza en las máquinas para ajustarse al modo requerido, ya que en las fresadoras el movimiento de avance y el movimiento de corte principal no están relacionados cinemáticamente entre sí.

Usar la relación entre las velocidades de avance y corte ayuda a determinar correctamente los valores de S o y S z . Usando las dependencias: S o = S z · z, v s = S o · n donde z es el número de dientes del cortador, n es el número de revoluciones del cortador (rpm), determinamos v s = S o · n = S z · z·n.

El valor inicial para el desbaste es el avance por diente S z, ya que determina la rigidez del diente de la fresa. La velocidad de avance durante el desbaste se elige para que sea lo más alta posible. Su valor puede estar limitado por la resistencia del mecanismo de alimentación de la máquina, la resistencia del diente del cortador, la rigidez del sistema auxiliar, la resistencia y rigidez del mandril y otras consideraciones. En el fresado final, el factor decisivo es el avance por revolución de la fresa S o , que influye en la rugosidad de la superficie mecanizada.

Ancho de fresado B (mm): el tamaño de la superficie mecanizada, medido en la dirección paralela al eje de la fresa, para fresado periférico, y perpendicular a la dirección del movimiento de avance, para planeado. El ancho de fresado está determinado por el menor de dos valores: el ancho de la pieza de trabajo que se procesa y la longitud o diámetro del cortador.

La velocidad de corte permitida (calculada) está determinada por la fórmula empírica

donde Cv es un coeficiente que caracteriza el material de la pieza de trabajo y el cortador;

T - vida útil del cortador (min);

t - profundidad de corte (mm);

S z - avance por diente (mm/diente);

B - ancho de fresado (mm);

Z - número de dientes del cortador;

q, m, x, y, u, p - exponentes;

k v - factor de corrección general para condiciones de procesamiento modificadas.

Los valores de C v q, m, x, y, u, p se dan en la Tabla 11.

Los valores medios de la vida útil de las fresas con diámetro de fresa son los siguientes:

Tabla 2.2.4. - 1

Diámetro del cortador (mm)	40...50	65...125	160...200	250...315	400...650
Durabilidad (mín.)	120	180	240	300	800

Factor de corrección general K v . Cualquier fórmula empírica se determina sujeta a la constancia de ciertos factores. En este caso, estos factores son las propiedades físicas y mecánicas de la pieza de trabajo y el material de la parte cortante de la herramienta, los parámetros geométricos de la herramienta, etc. En cada caso concreto, estos parámetros cambian. Para tener en cuenta estos cambios, se introduce un factor de corrección general K v, que es el producto de factores de corrección individuales, cada uno de los cuales refleja un cambio con respecto a los parámetros individuales originales /5/:

K v = K m v K pv K иv K j v ,

K m v - coeficiente que tiene en cuenta las propiedades físicas y mecánicas del material que se procesa, tablas 12, 13;

K pv - coeficiente teniendo en cuenta el estado de la capa superficial de la pieza de trabajo, tabla 14;

K иv - coeficiente teniendo en cuenta el material instrumental, tabla 15;

K j v - coeficiente teniendo en cuenta el valor de j - el ángulo principal en el plano,

Tabla 2.2.4. - 2

j
	1,6	1,25	1,1	1,0	0,93	0,87

Conociendo la velocidad de corte v permitida (de diseño), determine la velocidad de diseño de la cortadora.

donde n es el número de revoluciones del cortador, min -1; D - diámetro del cortador, mm.

Según el pasaporte de la máquina, seleccione un nivel de velocidad en el que el número de revoluciones del cortador será igual o menor que el calculado, es decir n f £ n, donde n f es el número real de revoluciones del cortador que debe instalarse en la máquina. Se permite utilizar un nivel de velocidad en el que el aumento del número real de revoluciones con respecto al calculado no será superior al 5%. A partir del número de revoluciones seleccionado del husillo de la máquina se determina la velocidad de corte real.

y determine la velocidad de alimentación (alimentación por minutos):

v S (S m) = S z z n f = S o n f (mm/min.)

Luego, de acuerdo con el pasaporte de la máquina, se selecciona el valor más adecuado: el valor más cercano menor o igual al valor calculado.

2.5. Comprobación del modo de corte seleccionado

El modo de corte seleccionado se verifica mediante el uso de potencia en el husillo de la máquina y la fuerza requerida para implementar el movimiento de avance.

La potencia gastada en el corte debe ser menor o igual a la potencia del husillo:

donde N r - potencia de corte efectiva, kW;

N sp: potencia permitida en el husillo, determinada por la potencia motriz, kW.

El accionamiento de una máquina es un conjunto de mecanismos desde la fuente de movimiento hasta el elemento de trabajo. El accionamiento del movimiento de corte principal es un conjunto de mecanismos desde el motor eléctrico hasta el husillo de la máquina, y su potencia se determina en función de la potencia del motor eléctrico y las pérdidas en los mecanismos.

La potencia en el husillo está determinada por la fórmula.

norte sh = norte mi h,

donde N e es la potencia del motor eléctrico que impulsa el movimiento de corte principal, kW, h es la eficiencia de los mecanismos de accionamiento de la máquina, h = 0,7 ... 0,8.

El par en el husillo de la máquina está determinado por la fórmula:

donde P z es el componente principal (tangencial) de la fuerza de corte, N; D - diámetro del cortador, mm.

cuando la molienda está determinada por la fórmula

donde C p es un coeficiente que caracteriza el material que se procesa y otras condiciones;

K p - factor de corrección general, que es el producto de coeficientes que reflejan el estado de los parámetros individuales que afectan la cantidad de fuerza de corte,

K р = K m р K vр K g р K j v ,

K m r - coeficiente que tiene en cuenta las propiedades del material de la pieza de trabajo que se procesa (Tabla 17);

K vр - coeficiente teniendo en cuenta la velocidad de corte (Tabla 18);

K g r - coeficiente teniendo en cuenta el valor del ángulo frontal g (Tabla 19);

K j r - coeficiente teniendo en cuenta la magnitud del ángulo en el plano j (Tabla 19).

Los valores del coeficiente C p y los exponentes x, y, u, q, w se dan en la Tabla 16.

La magnitud de la componente radial de la fuerza de corte Р y puede determinarse mediante la relación Р y ≈ 0,4 Р z.

Si no se cumple la condición N r £ N sh, entonces es necesario reducir la velocidad de corte o cambiar otros parámetros de corte.

Al fresar es de gran importancia la representación de la fuerza de corte mediante las componentes vertical P in y horizontal P g. La componente horizontal de la fuerza de corte P r representa la fuerza que se debe aplicar para asegurar el movimiento de avance; debe ser menor (o igual) que la fuerza mayor permitida por el mecanismo de avance longitudinal de la máquina:

P g £ P agregar, N.

donde P adicional es la fuerza máxima permitida por el mecanismo de alimentación longitudinal de la máquina (N), tomada de los datos del pasaporte de la máquina (Tabla 20).

La componente horizontal de la fuerza de corte se determina a partir de las siguientes relaciones y depende del tipo de planeado /5/:

Para fresado simétrico - P g = (0,3...0,4) P z;

Con contador asimétrico - P g = (0,6...0,8) P z;

Con viento de cola asimétrico - P g = (0,2...0,3) P z;

Si no se cumple la condición P g £ P add, es necesario reducir la fuerza de corte P z reduciendo el avance por diente S z y, en consecuencia, la velocidad de avance v S (avance por minuto S m).

2.6. Cálculo del tiempo de operación y uso del equipo.

Tiempo pieza T pieza: el tiempo dedicado a realizar una operación se define como un intervalo de tiempo igual a la relación entre el ciclo de una operación tecnológica y el número de productos fabricados simultáneamente y se calcula como la suma de los componentes.

T piezas = T o + T vsp + T obs + T departamento, (min)

donde T o es el tiempo principal, esta es la parte del tiempo a destajo dedicada a cambiar y posteriormente determinar el estado del sujeto de trabajo, es decir tiempo de impacto directo de la herramienta sobre la pieza de trabajo;

T vsp - tiempo auxiliar, es la parte del tiempo de la pieza dedicada a realizar las técnicas necesarias para asegurar un impacto directo sobre la pieza.

T obs - tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, es parte del tiempo a destajo que dedica el contratista al mantenimiento de los equipos tecnológicos en condiciones de funcionamiento y al cuidado de ellos y del lugar de trabajo. El tiempo de mantenimiento en el lugar de trabajo está compuesto por el tiempo de mantenimiento organizativo (inspección y prueba de la máquina, disposición y limpieza de herramientas, lubricación y limpieza de la máquina) y el tiempo Mantenimiento(ajuste y ajuste de la máquina, cambio y ajuste de herramientas de corte, rectificado de muelas, etc.);

Departamento T: tiempo para necesidades personales, esto es parte del tiempo dedicado por una persona a necesidades personales y, en caso de trabajo tedioso, a un descanso adicional;

2.6.1. Tiempo principal

El tiempo principal durante el fresado es igual a la relación entre la longitud de la trayectoria recorrida por el cortador durante el número de carreras de trabajo y la velocidad de avance, y está determinada por la fórmula

- con incompleto simétrico (para el caso de la Fig. 2a):

Con un contador asimétrico (para el caso de la Fig. 2b):

- con viento de cola asimétrico (para el caso de la Fig. 2c):

donde D es el diámetro del cortador, mm; B - ancho de la pieza de trabajo, mm; C 1: la cantidad de desplazamiento del cortador con respecto al extremo de la pieza de trabajo (Fig. 2b).

2.6.2 Tiempo auxiliar.

Este tiempo incluye el tiempo dedicado a instalar, asegurar y retirar la pieza de trabajo (Tabla 21), el tiempo dedicado a controlar la máquina al preparar la carrera de trabajo (Tabla 22) y tomar medidas durante el procesamiento (Tabla 23).

2.6.3. Tiempo operativo.

La suma del tiempo principal y auxiliar se llama tiempo operativo:

Top op = T o + T aux.

El tiempo operativo es el componente principal del tiempo a destajo.

2.6.4. Tiempo para el mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo para las necesidades personales.

El tiempo para el mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo para las necesidades personales a menudo se toman como porcentaje del tiempo operativo:

T obs = (3...8%) Máximo op; Departamento T = (4...9%) Op superior; T obs + T dep ≈ 10% T op.

2.6.5. Pieza - tiempo de cálculo

Para determinar el tiempo estándar, el tiempo para realizar una determinada cantidad de trabajo en condiciones de producción específicas por parte de uno o más trabajadores, es necesario determinar el tiempo de cálculo por pieza T shk, que incluye, además del tiempo por pieza, también el tiempo de cálculo por pieza. tiempo para preparar a los trabajadores y los medios de producción para realizar una operación tecnológica y llevarlos a su estado original una vez finalizada - preparatorio - tiempo final T pz. Este tiempo es necesario para recibir la tarea, dispositivos, equipos, herramientas, instalarlos, configurar la máquina para realizar la operación, retirar todos los equipos y entregarlos (Tabla 24). En el cálculo del tiempo de pieza se incluye el tiempo de preparación y finalización como porcentaje por pieza. Cuanto mayor sea el número de piezas n procesadas desde una configuración de máquina (de una instalación, en una operación), menor será la parte del tiempo preparatorio-final que se incluye en el tiempo de cálculo del coste por pieza.

El número estimado de máquinas (Z) para realizar una determinada operación se calcula mediante la fórmula

donde T piezas - tiempo por pieza, min; P - programa para completar piezas por turno, uds.;

T cm - tiempo de funcionamiento de la máquina por turno, horas. En los cálculos el tiempo de funcionamiento de la máquina por turno es T cm = 8 horas, en condiciones reales en cada empresa este tiempo se puede tomar de forma diferente.

2.6.7. Eficiencia técnica y económica.

La evaluación de la eficiencia técnica y económica de una operación tecnológica se realiza mediante una serie de coeficientes, entre ellos: el coeficiente de tiempo principal y el coeficiente de utilización de energía de la máquina /7, 8, 9/.

El principal coeficiente de tiempo K o determina su participación en el tiempo total dedicado a realizar la operación.

donde Ko es el coeficiente de tiempo principal /9/.

Cuanto mayor es K o, mejor se construye el proceso tecnológico, ya que cuanto más tiempo se dedica a la operación, la máquina está funcionando y no inactiva, es decir. en este caso, la proporción de tiempo auxiliar disminuye.

El valor aproximado del coeficiente K o para diferentes máquinas está dentro de los siguientes límites

Brochadoras - K o = 0,35...0,945;

Fresado continuo - K o = 0,85...0,90;

El resto - K o = 0,35...0,90.

Si el coeficiente de tiempo principal Ko es inferior a estos valores, entonces es necesario desarrollar medidas para reducir el tiempo auxiliar (uso de dispositivos de alta velocidad, automatización de mediciones de piezas, combinación de tiempo principal y auxiliar, etc.).

El coeficiente de utilización de energía de la máquina K N se define como

de K N - factor de utilización de energía de la máquina /9/; N Р - potencia de corte, kW (en el cálculo tomamos la parte de la operación tecnológica que ocurre con el mayor gasto de potencia de corte); N st - potencia del accionamiento principal de la máquina, kW; h - eficiencia de la máquina.

Cuanto más cerca esté K N de 1, más se utilizará la potencia de la máquina.

Cuando la máquina no está completamente cargada, el indicador de consumo de energía se deteriora. La potencia eléctrica total consumida de la red, S, se distribuye en P activo y Q reactivo. Sus relaciones se definen como

Cuando el motor eléctrico está completamente cargado, el valor de cosφ no será igual a 1, es decir Al mismo tiempo, también se consume energía reactiva de la red. Teniendo en cuenta los motores eléctricos utilizados, los valores aproximados de cosφ serán los siguientes: al 100% de carga cosφ = 0,85, al 50% de carga - 0,7, al 20% de carga - 0,5 y en ralentí - 0,2 de este valor .

Consideremos un ejemplo del uso correcto de varias fresadoras (modelos 6Р13, 6Н13, 6Р12, 6Н12, 6Р11), si la potencia requerida para cortar es N corte = 3,2 kW.

	Indicadores		Modelos de fresadoras.
			6Р13	6N13	6Р12	6N12	6Р11
	Energia electrica motor		11,0	10,0	7,5	7,0	5,5
	Energía inactiva		2,200	2,500	2,250	1,750	1,100
	poder de corte		3,200	3,200	3,200	3,200	3,200
	Poder activo	P=N xx +N res	5,400	5,700	5,450	4,950	4,300
	Tasa de uso		0,491	0,570	0,727	0,707	0,782
	potencia del motor eléctrico
	coseno phi	porque φ	0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Consumo total de energía	S	9,231	8,976	7,591	6,992	5,811
	Coeficiente de eficiencia de la electricidad consumida. fuerza		0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	usado en exceso energía de la red eléctrica		3,831	3,276	2,141	2,042	1,511
	Costos injustificados energía eléctrica		2,320	1,766	0,630	0,531	0,000

Del ejemplo anterior queda claro que una elección incorrecta de la máquina provoca un consumo de energía tan excesivo que se puede comparar con la potencia de corte.

Para compensar la energía reactiva consumida excesivamente, por la que las empresas pagan multas importantes, es necesario crear dispositivos especiales para compensarla con energía capacitiva.

3. EJEMPLO DE CÁLCULO DEL MODO DE CORTE 3.1. Condiciones del problema. 3.1.1 Datos iniciales.

Los datos iniciales para calcular el modo de corte son:

material de la pieza de trabajo: forjado de acero 20X;

resistencia a la tracción del material de la pieza de trabajo - s in = 800 MPa (80 kg/mm ​​​​2);

ancho de la superficie de la pieza a procesar, B - 100 mm;

longitud de la superficie de la pieza a procesar, L - 800 mm;

rugosidad requerida de la superficie tratada, R a - 0,8 µm (séptima clase de rugosidad);

margen total de procesamiento, h - 6 mm;

programa de producción diaria promedio para esta operación, P - 200 uds.

3.1.2. Finalidad de los cálculos.

Como resultado de los cálculos, es necesario:

seleccione un cortador en función de elementos y parámetros geométricos;

verifique el modo de corte seleccionado según la potencia motriz y la fuerza del mecanismo de avance de la máquina;

calcular el tiempo necesario para completar la operación;

calcular la cantidad requerida de máquinas;

comprobar la eficacia del modo de corte seleccionado y la selección del equipo.

3.2. Procedimiento de cálculo. 3.2.1. Selección de herramientas y equipos de corte.

Teniendo en cuenta la sobremedida general de mecanizado h = 6 mm y los requisitos de rugosidad de la superficie, el fresado se realiza en dos transiciones: desbaste y acabado. Utilizando la Tabla 1, determinamos el tipo de fresa: seleccionamos una fresa frontal con inserciones de carburo multifacéticas de acuerdo con GOST 26595-85. El diámetro del cortador se selecciona de la relación:

D = (1,25...1,5) B = 1,4 100 = 140 mm

La elección del cortador especificamos de acuerdo con las tablas 1, 2, 3, 4 - GOST 26595-85, diámetro D = 125 mm, número de dientes z = 12, placas pentagonales, símbolo - 2214-0535.

Seleccionamos el material de la parte cortante del cortador de acuerdo con la Tabla 5 para el fresado en desbaste de acero al carbono y aleado no templado - T5K10, para el fresado de acabado - T15K6.

Seleccionamos los parámetros geométricos de la fresa de acuerdo con las Tablas 6 y 7 para fresas con insertos de carburo (Tabla 6) al procesar acero al carbono estructural con σв ≤ 800 MPa y avance para desbaste > 0,25 mm/diente: g = -5 0; a = 8 0 ; j = 45 0 ; j o = 22,5 0; j1 = 5 0; l = 14 0 ; para acabado de fresado con avance< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .

Realizamos un fresado de desbaste según el esquema: asimétrico cuesta arriba (Fig. 8.b), fresado de acabado: asimétrico cuesta abajo (Fig. 8.c).

Aceptamos preliminarmente trabajo en una fresadora vertical 6P13, datos del pasaporte en la tabla 20.

3.2.2. Cálculo de elementos del modo de corte. 3.2.2.1. Ajuste de la profundidad de corte.

Al configurar la profundidad de corte, en primer lugar, del margen total, se selecciona la parte que queda para el acabado: t 2 = 1 mm. El fresado de acabado se realiza en 1 carrera de trabajo i 2 = 1. Por tanto, el margen h 1 para el fresado de desbaste será:

h1 = 6 - 1 = 5 mm.

Para eliminar este margen, una carrera de trabajo es suficiente, por lo que tomamos el número de carreras de trabajo durante el fresado de desbaste i 1 = 1. Entonces la profundidad de corte t 1 durante el fresado de desbaste será

t 1 = h 1 / yo 1 = 5 / 1 = 5 mm.

3.2.2.2. Objeto de la presentación.

El avance para el desbaste se selecciona de las tablas 8 y 9. Para fresas de planear con insertos de carburo (Tabla 8) con una potencia de máquina > 10 kW con contrafresado asimétrico para la placa T5K10, el avance por diente está dentro del rango S z1 = 0,32... 0,40 mm/diente Aceptamos un valor menor para garantizar las condiciones de potencia en el husillo S z1 = 0,32 mm/diente, el avance por revolución será. S o1 = S z1 z =0,32 12 = 3,84 mm/rev.

La velocidad de avance para el fresado de acabado se selecciona de acuerdo con la Tabla 10. Para fresas de planear con insertos de carburo (parte B) con un material que tiene σ ≥ 700 MPa con una rugosidad de la superficie mecanizada Ra = 0,8 μm con un ángulo j 1 = 5 0 de avance por La rotación de la cortadora está dentro del rango de So2 = 0,30...0,20 mm/rev. Aceptamos un valor mayor para aumentar la productividad del proceso S o2 = 0,30 mm/rev. En este caso, la alimentación no será un diente.

S z2 = S o2 / z = 0,30 / 12 = 0,025 mm/diente.

3.2.2.3. Determinación de la velocidad de corte.

La velocidad de corte está determinada por la fórmula:

Los valores del coeficiente C v y los exponentes se determinan a partir de la Tabla 11. Para desbaste y fresado de acabado de acero al carbono estructural con σ ≥ 750 MPa utilizando insertos de carburo:

Cv = 332, q = 0,2; metro = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; tu = 0,2; pag = 0.

Aceptamos T = 180 min, cláusula 2.4 tabla 1.

Factor de corrección general

Kv = K m v K pv K иv K j v

Kmv se encuentra en la tabla 12 para el procesamiento de acero. Fórmula de cálculo K m v = K g (750/s in) nv. Según la Tabla 13, encontramos para el procesamiento de acero al carbono con σ in > 550 MPa para un material de herramienta hecho de aleación dura K g = 1, n v = 1. Entonces K m v 1,2 = 1 (750/800) 1,0 = 0,938.

K j v se encuentra en la tabla 2.2.4. - 2 para desbaste a j = 45 o K j v1 = 1,1; para acabado de fresado a j = 60 o K j v2 = 1,0.

K pv se encuentra en la Tabla 14 para el procesamiento durante el fresado en desbaste - forjados K ​​pv1 = 0,8, para el fresado de acabado - sin corteza K pv2 = 1.

Encontramos Kiv de la Tabla 15 para procesar acero con una fresa estructural con placas de aleación dura T5K10 durante el fresado de desbaste K y v1 = 0,65, con placas de aleación dura T15K6 durante el fresado de acabado K y v2 = 1.

K v1 = 0,938 1,1 0,8 0,65 = 0,535.

El factor de corrección general para el desbaste es

K v2 = 0,938 1,0 1,0 1,0 = 0,938.

La velocidad de corte durante el desbaste es

La velocidad de corte durante el fresado de acabado es igual a:
El número estimado de revoluciones de la fresa se determina para el desbaste y el fresado de acabado mediante la expresión

3.2.2.4. Aclaración de las condiciones de corte.

Utilizando el pasaporte de la máquina 6P13, aclaramos el posible ajuste de la velocidad del cortador y encontramos los valores reales para desbaste n f1 = 200 min -1, para acabado n f2 = 1050 min -1, es decir. Seleccionamos los valores más pequeños más cercanos de los calculados. Como resultado de esto, la velocidad de corte real también cambiará, que será durante el desbaste.

v f1 = πDn/1000 = 3,14 125 200/1000 = 78,50 m/min,

y durante el acabado

v f2 = πDn/1000 = 3,14 125 1050/1000 = 412,12 m/min.

Para aclarar los valores de avance, es necesario calcular la velocidad de avance v S en función del avance por diente y por revolución.

v S = S o n = S z z n;

v S1 = 0,32·12 200 = 768 mm/min; vS2 = 0,3·1050 = 315 mm/min.

Utilizando la ficha técnica de la máquina, encontramos una posible configuración para la velocidad de avance, eligiendo los valores más bajos más cercanos, v S1 = 800 mm/min, ya que este valor es sólo un 4,17% mayor que el calculado y v S2 = 315 mm/min. En base a los valores aceptados, especificamos los valores de avance por diente y por revolución.

Sof1 = 800 / 200 = 4 mm/rev; S zф1 = 4 / 12 = 0,333 mm/diente;

Sof2 = 315/1050 = 0,3 mm/rev; S zф2 = 0,3 / 12 = 0,025 mm/diente;

3.2.3. Comprobación del modo de corte seleccionado

Comprobamos el modo de corte seleccionado según las características de la máquina: la potencia en el husillo de la máquina y la fuerza máxima permitida aplicada al mecanismo de avance. Dado que la carga en la máquina durante el desbaste es mucho mayor que durante el acabado, verificamos el modo de corte seleccionado para el desbaste.

La potencia gastada en el corte debe ser menor o igual a la potencia del husillo: N р £ N sp.

potencia del husillo

N sp = N e h = 11 0,8 = 8,8 kW.

El componente principal de la fuerza de corte está determinado por la fórmula.
El valor del coeficiente Ср y los exponentes x, y, u, q, w se obtienen en la Tabla 16: Ср = 825; x = 1,0; y = 0,75; tu = 1,1; q = 1,3; w = 0,2. Cuando la fresa se desafila hasta un valor aceptable, la fuerza de corte sobre el acero aumenta de σв > 600 MPa entre 1,3...1,4 veces. Aceptamos un aumento de 1,3 veces.

Factor de corrección general K р = K m р K vр K g р K j р.

K m p se determina de acuerdo con la Tabla 17 para el procesamiento de aceros estructurales al carbono y aleados K ​​m p = (s en /750) np, exponente n p = 0,3, luego K m p = (800/750)0,3 = 1, 02.

K vр se determina según la Tabla 18 para desbaste a velocidades de corte de hasta 100 m/min con valores negativos del ángulo de desprendimiento K vр1 = 1, para acabado a velocidades de corte de hasta 600 m/min K vр2 = 0,71.

K g р y K j р se determinan de acuerdo con la Tabla 19. En g = -5 о Kgр = 1,20 y en j = 45 о K j р1 = 1,06, en j = 60 о K j р2 = 1,0.

El valor del factor de corrección general será

K p1 = 1,02 1 1,20 1,06 = 1,297; K p2 = 1,02 0,71 1,20 1,0 = 0,869

El poder de corte durante el desbaste se determina como
La condición para la selección correcta del modo de corte en función de la potencia motriz N p £ N sh no se cumple, ya que 48.51 > 8.8, esto significa que el modo de corte seleccionado no se puede implementar en esta máquina.

La forma más eficaz de reducir la potencia de corte es reduciendo la velocidad de corte, así como reduciendo el avance por diente. Hay que reducir la potencia de corte en 5,5 veces, para ello reduciremos la velocidad de corte reduciendo el número de revoluciones de la fresa de 200 a 40 rpm de 78,5 m/min a 14,26 m/min. En este caso, la velocidad de alimentación disminuirá de 768 mm/min a v S1 = 0,32 12 40 = 153,6 mm/min. Dado que cambiar la profundidad de corte requerirá una segunda carrera de trabajo, cambiaremos la velocidad de avance a 125 mm/min (Tabla 20), mientras que el avance por diente de la fresa será S z1 = 125/12 40 = 0,26 mm. /diente.

Sustituyendo el nuevo valor de avance por diente en la fórmula para calcular el componente principal de la fuerza de corte, obtenemos P z1 = 31405,6 N, el par pasa a ser igual a M cr1 = 1960,3 Nm, potencia de corte N p1 = 8,04 kW, lo que cumple los requisitos de potencia motriz.

La segunda condición es que la componente horizontal de la fuerza de corte (fuerza de avance) debe ser menor (o igual) que la fuerza mayor permitida por el mecanismo de avance longitudinal de la máquina: P g £ P add.

Para la máquina 6Р13 Р adicional = 15000 N.

Componente horizontal de la fuerza de corte Pr bajo la condición de contrafresado de desbaste asimétrico

P g = 0,6 P z1 = 0,6 31364,3 = 18818,58 N.

Dado que no se cumple la condición P g £ P add (18818.58 > 15000), el modo de corte seleccionado no satisface la condición de resistencia del mecanismo de alimentación longitudinal de la máquina. Para reducir la componente horizontal de la fuerza de corte, es necesario reducir el avance por diente del cortador. Presentemos la fórmula para calcular el componente principal de la fuerza de corte en la forma

Usando el valor recién seleccionado de S z1, determinamos v s1 = 0.192 12 40 = 92.16 mm/min, el valor más pequeño más cercano en la máquina es v s1 = 80 mm/min. El avance real por revolución del cortador será S оф = 2 mm/rev, el avance real por diente del cortador será S zф = 0,167 mm/diente.

Debido al exceso múltiple de los primeros parámetros de cálculo sobre los permitidos, es necesario verificar la exactitud de la elección del modo de corte durante la transición de acabado.

El componente principal de la fuerza de corte durante el acabado es significativamente menor que los valores permitidos y, por lo tanto, no es necesario ajustar el cálculo.

Los datos del cálculo final se resumen en la tabla.

El nombre de los indicadores.	Unidades	Ir
		bruto	refinamiento
Profundidad de corte t	milímetros	5	1
	mm/diente	0,323	0,025
Avance calculado por revolución de la cortadora S o	mm/vuelta	3,84	0,3
Velocidad de corte de diseño v	m/min	88,24	503,25
Velocidad de corte de diseño n	rpm	224,82	1282,16
	rpm	200	1050
	m/min	78,50	412,12
	mm/min	768	315
	mm/min	800	315
Avance real por revolución de la cortadora S de	mm/vuelta	4	0,3
Avance real por diente de fresa S zф	mm/diente	0,333	0,025
Componente principal de la fuerza de corte P z	norte	37826,7	521
Par de torsión Mc	Nuevo Méjico	2364,17
poder de corte norte	kilovatios	48,51
Primer ajuste del modo de corte.
Número real de revoluciones del cortador n f	rpm	40
Velocidad de corte real v f	m/min	15,7
Velocidad de avance de diseño v S	mm/min	159,84
Velocidad de avance real v S f	mm/min	160
Componente principal de la fuerza de corte P z	norte	31364,3
Par de torsión Mc	Nuevo Méjico	1960,3
poder de corte norte	kilovatios	8,08
composición horizontal fuerza de corte Pg	norte	18818,58
Ajuste del segundo modo de corte.
Avance calculado por diente de fresa S z	mm/diente	0,192
Velocidad de avance de diseño v S	mm/min	92,16
Velocidad de avance real v S f	mm/min	80
Avance real por revolución S de	mm/vuelta	2
Avance real por diente S zф	mm/diente	0,167

Así, la máquina se regula según los siguientes valores:

Transición aproximada n f1 = 40 min -1, v S1 = 80 mm/min;

Transición de acabado n f2 = 1050 min -1, v S2 = 315 mm/min.

3.2.4. Cálculo del tiempo de ejecución de la operación. 3.2.4.1. Cálculo del tiempo principal.
l 1 = 0,5 125 - √0,04 125 (125 - 0,04 125) = 62,25 - 24,25 = 38 mm.

Se supone que el recorrido excesivo de la fresa l 2 para desbaste y fresado de acabado es el mismo l 2 = 5 mm.

El número de carreras de trabajo i para acabado y desbaste es 1.

Longitud total del cortador para fresado de desbaste y acabado

Largo = 800 + 38 + 5 = 843 mm.

El tiempo principal durante el planeado de una pieza durante las transiciones de desbaste y acabado será:

3.2.4.2. Determinación del tiempo a destajo.

El tiempo unitario empleado en esta operación se define como

T piezas = T o + T vsp + T obs + T departamento

El tiempo auxiliar T vsp dedicado a instalar y retirar la pieza se determina a partir de la Tabla 21. Aceptamos el método de instalación de la pieza con una longitud de 800 mm, sobre una mesa con una alineación de complejidad media; con un peso parcial de hasta 10 kg, el tiempo de montaje y desmontaje de la pieza es de 1,8 minutos. El tiempo auxiliar de la carrera de trabajo (Tabla 22) se toma para procesar planos con un chip de prueba - 0,7 minutos y para pasadas posteriores - 0,1 minutos, en total - 0,8 minutos. El tiempo para medir la pieza de trabajo con un calibre (Tabla 23) para el ancho y el grosor de la pieza de trabajo (altura desde la mesa), dimensiones de hasta 100 mm con una precisión de 0,1 mm, se considera igual a 0,13 min.

Tfsp = 1,8 + 0,8 + 0,13 = 2,73 min.

Luego el tiempo operativo

T op1 = T o + T vsp = 10,54 + 2,73 = 13,27 min.

T o2 = 2,68 + 2,73 = 5,41 min

El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo de descanso se toman como porcentaje del tiempo operativo:

T dep1 + T obs1 = 10% T op = 0,1 13,27 = 1,32 min;

T dep2 + T obs2 = 10% T op = 0,1 5,41 = 0,54 min;

El tiempo unitario empleado en esta operación es

T pc1 = T o1 + T vsp1 + T obs1 + T dep1 = T o1 0,1 T o1 = 13,27 + 1,32 = 14,59 min.

T pcs2 = T o2 + T vsp2 + T obs2 + T dep2 = T o2 0,1 T o2 = 5,41 + 0,54 = 5,95 min.

3.2.4.3. Determinación del tiempo de cálculo de piezas.
3.2.5.1. Determinar el número requerido de máquinas.

Aceptamos la cantidad de máquinas necesarias para realizar el desbaste - Z 1f = 6 piezas, y para el mecanizado de acabado Z 2f = 3 piezas. Seis máquinas para una operación de desbaste no son suficientes para todo el lote operativo, pero si tomamos 7 máquinas, obtendremos una gran subcarga de máquinas en términos de tiempo de funcionamiento. Es preferible aceptar la carga de seis máquinas con la adición de un turno completo durante un período de tiempo determinado. Para la operación de acabado, 3 máquinas no estarán completamente cargadas durante el turno y, para no reajustarse para realizar otra operación, es necesario ajustar el tamaño de la tarea del turno: el lote operativo. Se puede liberar un turno durante un período determinado para realizar otros trabajos o realizar el mantenimiento del equipo. En este caso, los lotes operativos serán

P 1f = Z 1f T cm 60 / T sem1 = 6 8 60 / 14,71 = 196 uds.

P 2f = Z 2f T cm 60 / T sem2 = 3 8 60 / 6,07 = 237 uds.

Durante el desbaste, la escasez de equipo será

(P 1 - P 1f) / P 1 = (200 - 196) / 200 = 1/50,

aquellos. Después de 50 turnos, debes agregar uno más para completar toda la tarea.

Al finalizar el mecanizado, el tiempo sobrante del equipo será

(P 2f - P 2) / P 2 = (237-200) / 200 = 10 / 54,

aquellos. aproximadamente cada 6 turnos, se puede liberar un turno para realizar otro trabajo.

3.2.5.2. Coeficiente de tiempo principal

En operaciones calculadas, el tiempo principal como parte del tiempo a destajo tendrá la siguiente proporción

K o1 = T o1 / T w1 = 10,54 / 14,59 = 0,72

K o2 = T o2 / T w2 = 2,68 / 5,95 = 0,45

Los datos sugieren que al realizar el procesamiento de acabado se asigna una cantidad de tiempo relativamente grande para acciones auxiliares, por lo que se deben tomar medidas organizativas o tecnológicas para mecanizar procesos, reducir el tiempo auxiliar, combinar el tiempo principal y auxiliar, etc. Al realizar un procesamiento preliminar, la proporción del tiempo principal es bastante alta y no requiere ninguna actividad prioritaria.

3.2.5.3. Factor de utilización de energía de la máquina

Durante la operación de desbaste, la potencia de corte es de 8,04 kW con una potencia del husillo de la máquina de 8,8 kW y el factor de utilización de energía es

K N = N p / N st h = 8,04 / 11 0,8 = 0,92

El factor de utilización de energía de la máquina K N es bastante alto; si es necesario, se puede aumentar ligeramente aumentando el avance por diente.

LISTA DE FUENTES UTILIZADAS

1. Kolokatov A.M. Directrices para calcular (asignar) modos de corte durante el planeado. - M., MIISP, 1989. - 27 p.

2. Nekrasov S.S. Procesamiento de materiales mediante corte. - M.: Agropromizdat, 1988. - 336 p.

3. Corte de materiales estructurales, herramientas y máquinas de corte / Krivoukhov V.A., Petrukha P.P. y otros - M.: Mashinostroenie, 1967. - 654 p.

4. Un breve libro de referencia para trabajadores metalúrgicos./ Ed. A. N. Malova y otros - 2ª edición - M.: Mashinostroenie, 1971. - 767 p.

5. Manual de tecnólogo - ingeniero mecánico. En 2 volúmenes /Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakov.- 4ª ed., revisada. y adicional - M.: Mashinostroenie, 1985.

6. Dolmatovski G.A. Guía del tecnólogo para el corte de metales. - 3ª ed., revisada. - M.: GNTI, 1962. - 1236 p.

7. Nekrasov S.S., Baikalova V.N. Recomendaciones metodológicas para completar la tarea del curso "Procesamiento de materiales estructurales mediante corte" (para estudiantes de las facultades de mecanización agrícola e ingeniería-pedagógica). - M.: MIISP, 1988. - 38 p.

8. Nekrasov S.S., Baikalova V.N., Kolokatov A.M. Determinación del estándar técnico para el tiempo de operaciones de la máquina: Recomendaciones metodológicas. - M.: MGAU, 1995. - 20 p.

9. Nekrasov S.S., Kolokatov A.M., Bagramov L.G. Criterios particulares para evaluar la eficiencia técnica y económica de los procesos tecnológicos: Recomendaciones metodológicas. - M.: MGAU, 1997. - 7 p.

APLICACIONES

tabla 1

Fresas de planear estándar

GOST	Tipos de fresas frontales	Diámetro del cortador, (mm) / número de cuchillas del cortador, (uds).
26595-85	Fresas de mango con fijación mecánica de insertos multifacéticos. Tipos y tamaños principales.	50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50
24359-80	Las fresas se montan con cuchillas de inserción equipadas con placas de carburo. Diseño y dimensiones.	100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30
22085-76	Fresas con fijación mecánica de insertos de carburo pentagonales.
22087-76	Fresas frontales con fijación mecánica de insertos de carburo pentagonales	63/5, 80/6
22086-76	Fresas con fijación mecánica de insertos redondos de metal duro.	100/10, 125/12, 160/14, 200/16
22088-76	Fresas frontales con fijación mecánica de plaquitas redondas de metal duro	50/5, 63/6, 80/8
9473-80	Fresas de extremo montadas de dientes finos con cuchillas de inserción equipadas con placas de carburo. Diseño y dimensiones.	100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52
9304-69	Se montan fresas de extremo. Tipos y tamaños principales.	40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12,
16222-81	Fresas para mecanizar aleaciones ligeras.	50, 63, 80 en z = 4
16223-81	Fresas con cuchillas insertables e insertos de carburo para procesar aleaciones ligeras. Diseño y dimensiones.	100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12

Nota: Las fresas de otro diseño se indican entre paréntesis.

Tabla 2

Fresas planeadoras con fijación mecánica de plaquitas poliédricas

(GOST 26595-85)

Nota: Un ejemplo de símbolo para una fresa de planear con un diámetro de 80 mm, corte a la derecha, con fijación mecánica de inserciones triangulares de aleación dura, con un número de dientes 8: Fresa 2214-0368 GOST 26595-85.

Lo mismo para las placas de carburo sin tungsteno:

Molino 2214-0368 B GOST 26595-85.

Tabla 3

Fresas con cuchillas insertables equipadas con

placas de aleación dura (GOST 24359-80)

Designación	D, mm	z	Designación	D, mm	z

Notas: 1. El ángulo del plano principal j puede ser 45 0, 60 0, 75 0, 90 0

Un ejemplo de símbolo para una fresa de extremo derecho

con cuchillas equipadas con placas de aleación dura

T5K10 con un diámetro de 200 mm y un ángulo j = 60 0:

Molino 2214-0007 T5K10 60 0 GOST 24359-80

Tabla 4

Fresas de mango y de fijación con fijación mecánica.

insertos de carburo redondos

GOST	Designación	D, mm	z
22088-76
22086-76

Nota: Un ejemplo de símbolo para una fresa con un diámetro de 80 mm:

Molino 2214-0323 GOST 22088-76

Tabla 5

Grados de carburo para fresas frontales

	Grado de carburo para fresas planeadoras durante el procesamiento.
tipo de fresado	Carbono y aleación sin templar.	difícil de procesar lavable	hierro fundido
	convertirse		HB 240	HB 400...700
bruto	T5K10, T5K12B			-
semiacabado				VK6M
refinamiento				VK3M

Nota: En la aleación VK6M, la letra M significa estructura de grano fino.

Letras OM: estructura especialmente fina

Tabla 6

Parámetros geométricos de la parte cortante de las fresas.

con insertos de carburo

Incluyendo sólo una dimensión de diseño o una asignación, forma una cadena dimensional tecnológica. Los valores de los márgenes mínimos Zi-jmin para las operaciones de conformación se toman del cálculo de las dimensiones-coordenadas operativas utilizando el método normativo y se ingresan en la tabla. 7.2. Habiendo determinado Zi-jmin, componemos las ecuaciones iniciales de cadenas dimensionales con respecto a Zi-jmin: donde Xr min es el más pequeño...

		Ángulo trasero para		Ángulo de aproximación			Esquina
Procesable material		trabajar con alimento			borde de transición
	gramo	< 0,25	> 0,25	j			yo
estructural carbón: s a £800 MPa s en > 800 MPa					j/2
Hierro fundido gris					j/2
Hierro fundido maleable

Modos de corte utilizados en la práctica, según el material a procesar y el tipo de cortador.

La siguiente tabla contiene información general sobre los parámetros del modo de corte tomados de nuestra práctica de producción. Se recomienda utilizar estos modos como punto de partida al procesar varios materiales con propiedades similares, pero no necesariamente se adhieren estrictamente a ellas.

Es necesario tener en cuenta que la elección de los modos de corte al procesar el mismo material con la misma herramienta está influenciada por muchos factores, los principales de los cuales son: rigidez del sistema Máquina Dispositivo Herramienta Parte, enfriamiento de la herramienta, estrategia de procesamiento, altura de la capa eliminada por pasada y tamaño de los elementos procesados.

Tratos- material que se está haciendo	Clase de trabajo	Tipo de cortador	Frecuencia, rpm	Avance (XY), mm/min	Nota
Acrílico	grabado en V		18000-24000	500-1500	0,2-0,5 mm por pasada.
	Descubrir Muestra		18000-20000	2500-3500	Contrafresado. No más de 3-5 mm por pasada.
PVC hasta 10 mm	Descubrir Muestra	Cortador en espiral 1 entrada d=3,175 mm o 6 mm	18000-20000	3000-5000	Contrafresado.
Plástico de doble capa	Grabado	Grabador de cono, grabador plano	18000-24000	1000-2000	0,3-0,5 mm por pasada.
Compuesto	Descubrir	Cortador en espiral 1 entrada d=3,175 mm o 6 mm	18000-20000	3000-3500	Contrafresado.
Árbol Cartón madera	Descubrir Muestra	Cortador en espiral 1 entrada d=3,175 mm o 6 mm	18000-22000	2500-3500	Contrafresado. 5 mm por pasada (elija evitar carbonizarse al cortar capas).
			15000-16000	3000-4000	No más de 10 mm por pasada.
	Grabado	Cortador en espiral redondo de 2 caras d=3,175 mm	Hasta 15000	1500-2000	No más de 5 mm por pasada.
		Grabador cónico d=3,175 mm o 6 mm	18000-24000	1500-2000	No más de 5 mm por pasada (dependiendo del ángulo de afilado y de la zona de contacto). El paso no supera el 50% de la zona de contacto (T).
	grabado en V	Grabador en forma de V d=6 mm., A=90, 60 grados, T=0,2 mm	Hasta 15000	1500-2000	No más de 3 mm por pasada.
MDF	Descubrir Muestra	Fresa en espiral de 1 entrada con arranque de viruta hacia abajo d=6 mm	20000-21000	2500-3500	No más de 10 mm por pasada. Al realizar el muestreo, el paso no supera el 45% de d.
		Cortador espiral compresión 2 vías d=6 mm	15000-16000	2500-3500	No más de 10 mm por pasada.
Latón LS 59 L-63bronce BRAZH	Descubrir molienda	Cortador espiral 2 vías d=2 mm	15000	500-1200	0,5 mm por pasada. Es recomendable utilizar refrigerante.
	Grabado		Hasta 24000	500-1200	0,3 mm por pasada. El paso no supera el 50% de la zona de contacto (T). Es recomendable utilizar refrigerante.
Duraluminio, D16, AD31	Descubrir molienda	Cortador en espiral 1 entrada d=3,175 mm o 6 mm	15000-18000	800-1500	0,2-0,5 mm por pasada. Es recomendable utilizar refrigerante.
Duraluminio, D16, AD31	Grabado	Grabador cónico A=90, 60, 45, 30 grados.	Hasta 24000	500-1200	0,3 mm por pasada. El paso no supera el 50% de la zona de contacto (T). Es recomendable utilizar refrigerante.
Magnesio	Grabado	Grabador cónico A=90, 60, 45, 30 grados.	12000-15000	500-700	0,5 mm por pasada. El paso no supera el 50% de la zona de contacto (T).

*Lo mejor es someter los plásticos obtenidos por fundición a fresado, porque... tienen mas calor derritiendo.

*Al cortar acrílico y aluminio, es recomendable utilizar un lubricante y refrigerante (refrigerante) para enfriar la herramienta, el refrigerante puede ser agua común o lubricante universal WD-40 (en lata).

*Al cortar acrílico, cuando el cortador está ajustado (despuntado), es necesario reducir la velocidad hasta que comiencen a aparecer virutas afiladas (tenga cuidado al alimentar a bajas velocidades del husillo: la carga sobre la herramienta aumenta y, en consecuencia, la probabilidad de romperlo).

*Para fresar plásticos y metales blandos, las más adecuadas son las fresas de una sola ranura (preferiblemente con una ranura pulida para la eliminación de virutas). Cuando se utilizan cortadores de un solo hilo, se crean las condiciones óptimas para la eliminación de virutas y, en consecuencia, la eliminación de calor de la zona de corte.

*Al fresar plásticos, para mejorar la calidad del corte, se recomienda utilizar contrafresado.

*Para obtener una rugosidad aceptable de la superficie mecanizada, el paso entre pasadas del cortador/grabador debe ser igual o menor que el diámetro de trabajo del parche de contacto cortador (d)/grabador (T).

*Para mejorar la calidad de la superficie mecanizada, es aconsejable no procesar la pieza en toda su profundidad de una vez, sino dejar un pequeño margen para el acabado.

*Al cortar elementos pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte para que los elementos cortados no se rompan durante el procesamiento y no se dañen.

En la práctica:

Los parámetros calculados son buenos, pero es casi imposible tenerlo todo en cuenta por completo. Existen fórmulas más completas para calcular las condiciones de corte, que utilizan decenas de parámetros. Estas fórmulas se utilizan en la producción en masa, e incluso entonces, con ajustes posteriores. En la producción individual se utilizan tablas de referencia y fórmulas simplificadas con ajustes obligatorios a condiciones específicas. La experiencia acumulada le permite seleccionar rápidamente modos de corte racionales.

Base teórica para elegir modos de corte.

Velocidad de rotación y velocidad de avance.- estos son los parámetros principales para configurar los modos de corte.

Velocidad de rotación (n)- depende de las características del husillo, la herramienta y el material a procesar. Para la mayoría de los husillos modernos, las velocidades varían en el rango de 12.000 a 24.000 rpm (para alta velocidad, 40.000 a 60.000 rpm).

La velocidad de rotación se calcula mediante la fórmula:

d - diámetro de la parte cortante de la herramienta (mm)
P - Número Pi, valor constante = 3,14
V - velocidad de corte (m/min) - este es el camino recorrido por la punta del filo del cortador por unidad de tiempo

Para los cálculos, la velocidad de corte (V) se toma de las tablas de referencia dependiendo del material que se esté procesando.

Los fresadores principiantes a menudo confunden la velocidad de corte (V) con la velocidad de avance (S), ¡pero en realidad estos son parámetros completamente diferentes!

Nota:
Para cortadores con un diámetro pequeño de la pieza de corte, la velocidad de rotación calculada (n) puede ser significativamente mayor que la velocidad de rotación máxima del husillo, por lo tanto, para un cálculo adicional de la velocidad de avance (S), es necesario tomar la real, y no el valor calculado de la velocidad de rotación (n).

Velocidad de avance (S)- esta es la velocidad de movimiento del cortador, calculada mediante la fórmula:

fz - avance por diente de fresa (mm)
z - número de dientes
n - velocidad de rotación (rpm)
La velocidad de alimentación a lo largo del eje Z (Sz) se toma como 1/3 de la velocidad de alimentación a lo largo del eje XY (S)

Tabla de selección de velocidad de corte (V) y avance por diente (fz)

Material procesado	Velocidad de corte (V), m/min	Avance por diente (fz), mm Dependiendo del diámetro de la fresa d
Plexiglás
Aluminio
Latón, Bronce
Termoplásticos
Fibra de vidrio

Nota:
Si el sistema SIDA (Máquina-Accesorio-Herramienta-Pieza) tiene una rigidez baja, entonces seleccionamos el valor de velocidad de corte más cercano a los valores mínimos; si el sistema SIDA tiene una rigidez media y alta, entonces, en consecuencia, seleccionamos el valor más cercano a los valores promedio y máximo.

1. Seleccione los cortadores de acuerdo con el principio: la longitud de trabajo más corta y el diámetro de trabajo más grande necesarios para realizar un trabajo específico (los cortadores con exceso de longitud y diámetro mínimo son menos rígidos y propensos a vibrar). Además, a la hora de elegir el diámetro de la fresa, tenga en cuenta las capacidades de la máquina, porque... cuando se utiliza un diámetro de cortador grande, es posible que el husillo y el accionamiento de la máquina no tengan suficiente potencia
2. Seleccione la configuración de cortador correcta. La ranura para virutas debe ser mayor que el volumen de material que se retira. Si las virutas no se evacuan libremente de la zona de corte, obstruirán el canal y la herramienta comenzará a empujar el material en lugar de cortarlo.
3. Al procesar materiales blandos y materiales propensos a pegarse, se recomienda utilizar cortadores de entrada única. Para procesar materiales de dureza media, se recomienda utilizar cortadores de 2 flautas. Al procesar materiales duros, se recomienda utilizar 3 o más cortadores de entrada.